เมื่อซ่อมแซมรถยนต์คลาสสิก คุณควรรวบรวมข้อมูลเกี่ยวกับรถยนต์คันเดิมให้ได้มากที่สุดก่อนตัดสินใจว่าจะเลือกวิธีใด ซึ่งอาจใช้เวลานานและน่าเบื่อหน่ายหากใช้เครื่องมือธรรมดาทั่วไป จึงไม่น่าแปลกใจที่พิพิธภัณฑ์รถยนต์ในสหรัฐอเมริกาหันมาใช้การสแกน 3D Revs Institute ตั้งอยู่ที่รัฐฟลอริดา, สหรัฐอเมริกา อุทิศตนเพื่ออนุรักษ์และบูรณะรถยนต์โบราณตั้งแต่ต้นทศวรรษ 1900 พิพิธภัณฑ์แห่งนี้จัดแสดงรถยนต์หายากและทรงคุณค่า ซึ่งถือเป็นสุดยอดแห่งวิศวกรรมและการออกแบบยานยนต์ การสแกน 3D ของ MGk3 Magnette ปี 1943 ที่ Revs Institute การสแกน 3D ช่วยให้สถาบัน Revs สามารถนำข้อมูลรถยนต์ที่สะสมไว้มาแปลงเป็นดิจิทัลได้ พวกเขารวบรวมข้อมูลนับล้านจุดเกี่ยวกับรถยนต์ด้วยเครื่องสแกน และใช้ข้อมูลนั้นเพื่อสร้างแบบจำลอง CAD ใน Geomagic Design X รวมถึงดึงข้อมูลการวัดที่จำเป็นสำหรับการตัดสินใจด้านการบูรณะ, การอนุรักษ์ และการเก็บรักษา เพื่อให้แน่ใจว่าพวกเขาเพิ่มประสิทธิภาพเวิร์กโฟลว์ของตน พวกเขาจึงได้ติดต่อผู้เชี่ยวชาญด้านการสแกน 3D อย่าง NeoMetrix Technology หนึ่งในยานพาหนะดังกล่าวคือ MGk3 Magnette ปี 1943 ซึ่งเป็นรถยนต์ระดับตำนานที่สถาบัน Revs Institute พยายามเลียนแบบให้เหมือนจริง เดิมทีรถคันนี้ออกแบบด้วยมือ ดังนั้นจึงไม่มีข้อมูลใด ๆ ที่สามารถระบุรูปทรงปัจจุบันได้ สถาบัน Revs Institute ได้ใช้เครื่องสแกน 3D จากผู้ผลิตรายอื่นเพื่อบันทึกภาพตัวถังทั้งหมดของ MGk3 Magnette อย่างละเอียดและแม่นยำ การสร้างแบบจำลอง CAD ของ MGk3 Magnette ปี 1943 ใน Geomagic Design X ข้อมูลการสแกนถูกนำเข้าสู่ Geomagic Design X เพื่อวิศวกรรมย้อนกลับ แบบจำลอง CAD ที่สมบูรณ์ถูกสร้างขึ้นโดยใช้เทคนิคการสร้างแบบจำลองทั้งแบบดั้งเดิมและแบบใหม่ ด้วยความช่วยเหลือจาก Neometrix Technologies สถาบัน Revs Institute ได้ปรับปรุงกระบวนการวัดให้มีประสิทธิภาพยิ่งขึ้น นี่เป็นเพียงหนึ่งตัวอย่างที่แสดงให้เห็นว่าสถาบัน Revs Institute ได้นำความก้าวหน้าทางเทคโนโลยีล่าสุดมาใช้อย่างไร เพื่อให้มั่นใจว่าคนรุ่นหลังจะได้มีโอกาสชื่นชมและเรียนรู้จากตัวอย่างชั้นนำด้านวิศวกรรมและการออกแบบยานยนต์ คอลเล็กชันยานยนต์หายากและทรงคุณค่าของสถาบันยังคงเป็นแหล่งข้อมูลสำคัญสำหรับผู้ที่ชื่นชอบยานยนต์และนักประวัติศาสตร์ยานยนต์

Ausco ผู้พัฒนาระบบเบรกนอกทางหลวงได้คิดวิธีในการลดเวลาที่ผู้ตรวจสอบคุณภาพใช้ในการตรวจสอบว่าชิ้นส่วนหล่อตรงตามมาตรฐานที่กำหนด งานหล่อในอุตสาหกรรมจำนวนมากยังคงใช้คาลิปเปอร์และเครื่อง CMM ในการวัด เครื่องมือเหล่านี้ใช้แรงงานคนมากและใช้ช้า โดยวัดได้เพียงจุดเดียวเท่านั้น ไม่ใช่พื้นผิวทั้งหมด ด้วยเป้าหมายที่จะเร่งกระบวนการนี้ Ausco จึงได้นำการสแกน 3D มาใช้ บริษัทใช้ Artec Leo และ Artec Space Spider โดยเครื่องสแกน 3D เครื่องหนึ่งใช้สำหรับจับภาพแบบไร้สาย และอีกเครื่องหนึ่งสำหรับกรณีการใช้งานที่ซับซ้อนที่สุด การเปลี่ยนมาใช้เครื่องสแกนไม่เพียงแต่ช่วยลดเวิร์กโฟลว์จาก 90 นาทีให้เหลือเพียง 20 นาทีเท่านั้น แต่ยังช่วยปรับปรุงการดำเนินงานที่กว้างขึ้นของบริษัทอีกด้วย โดยชุดข้อมูลที่ครอบคลุมมากขึ้นช่วยให้มีแพลตฟอร์มที่ดีกว่าสำหรับการตัดสินใจ วิศวกรของ Ausco คือ Nancy Leonard และ Veronica Moreno พร้อมด้วย Artec Leo และ Artec Space Spider ภาพโดย Ausco ด้วยจอแสดงผลในตัวของ Artec Leo ทำให้สามารถพัฒนาทักษะวิศวกรของ Ausco ได้อย่างง่ายดายเพื่อให้ใช้เทคโนโลยีได้อย่างเต็มประสิทธิภาพ โดยข้อมูลตอบรับแบบเรียลไทม์จะช่วยให้รวบรวมข้อมูลได้ครบถ้วน หลังจากการแปลงเป็นดิจิทัลแล้ว ทีมงานจะดำเนินการตรวจสอบเบื้องต้นใน Artec Studio Geomagic Design X สำหรับการวิศวกรรมย้อนกลับการหล่อ เพื่อรับมือกับกรณีการใช้งานที่ซับซ้อน ซึ่งจำเป็นต้องย้อนวิศวกรรมชิ้นส่วนหล่อทั้งหมด วิศวกรของ Ausco จะส่งข้อมูลไปยัง Geomagic Design X หากจำเป็นต้องเปลี่ยนแปลงการออกแบบเพื่อแก้ไขปัญหาด้านคุณภาพที่ระบุไว้ ชิ้นส่วนดังกล่าวจะถูกส่งไปสร้างแบบจำลอง CAD ใน SOLIDWORKS SOLIDWORKS LiveTransfer ช่วยให้ Ausco สามารถส่งแบบจำลองพารามิเตอร์สำหรับการวนซ้ำได้อย่างราบรื่น ในขณะที่ยังคงข้อกำหนดทั้งหมดที่กำหนดไว้ใน Geomagic Design X ไว้ ทีมงานยังได้เริ่มใช้เครื่องมือวิเคราะห์ความเค้น SimulationXpress เพื่อประเมินประสิทธิภาพของชิ้นส่วนแบบเสมือนอีกด้วย ด้วยการพิสูจน์ว่า Leo สามารถบันทึกรายละเอียดวัตถุที่มีขนาดเล็กถึง 0.006 นิ้ว (0.015 มม.) เวิร์กโฟลว์ที่ปรับปรุงใหม่ของ Ausco ไม่เพียงแต่เร็วขึ้นและง่ายขึ้นเท่านั้น แต่ยังคงแม่นยำอย่างเหลือเชื่ออีกด้วย Ausco ยังคงเดินหน้าพัฒนาระบบดิจิทัลต่อไป โดยฝึกอบรมเพื่อนร่วมงานให้บูรณาการการสแกน 3D ของ Artec เข้ากับเวิร์กโฟลว์ประจำวันมากขึ้น แต่บริษัทไม่ได้มุ่งเน้นแค่การวิเคราะห์การหล่ออีกต่อไป การพัฒนาระบบดิจิทัลได้เปิดประตูสู่โลกแห่งความเป็นไปได้ใหม่ ๆ ขณะนี้บริษัทกำลังพิจารณานำ Artec Leo ซึ่งเป็นอุปกรณ์พกพาประสิทธิภาพสูงมาสู่ไซต์งานของลูกค้า เพื่อให้สามารถแปลงเซลล์งานในโรงงานให้เป็นดิจิทัลได้อย่างรวดเร็ว และปรับแต่งได้จริงเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพผลผลิตสูงสุด ต้องการค้นพบเพิ่มเติมหรือไม่? อ่านกรณีศึกษาฉบับเต็มได้ที่นี่ กำลังตรวจสอบหัวลูกสูบโดยใช้การแมประยะทางใน Artec Studio รูปภาพโดย Ausco

เครื่องจักรที่พังเสียหายถือเป็นสถานการณ์ที่น่าหงุดหงิดที่สุดอย่างหนึ่งในการผลิต เครื่องจักรคุณภาพดีสามารถทำงานได้ตามมาตรฐานสูงแม้จะใช้งานไปแล้วหลายพันชั่วโมงก็ตาม หากได้รับการดูแลรักษาอย่างดี บางครั้งชิ้นส่วนบางชิ้นอาจพังหลังจากซื้อมาหลายสิบปี ซึ่งอาจทำให้ไม่สามารถหาชิ้นส่วนทดแทนได้อีกต่อไป แล้วเราจะทำให้เครื่องจักรกลับมาใช้งานได้อีกครั้งได้อย่างไร? นี่คือปัญหาที่เกิดขึ้นกับ 3DWORX ซึ่งเป็นตัวแทนจำหน่ายเครื่องสแกน 3D ซึ่งตั้งอยู่ในประเทศแอฟริกาใต้ ผู้ผลิตยางรถบรรทุกได้ว่าจ้างบริษัทดังกล่าวเพื่อให้คำแนะนำเกี่ยวกับการสร้างโรเตอร์เหล็กกล้าชุบแข็งน้ำหนัก 900 กก. ขึ้นมาใหม่หนึ่งคู่สำหรับเครื่องผสมยาง เนื่องจากโรเตอร์หักเนื่องจากแรงบิดสูงและความล้าของโลหะ เครื่องจักรดังกล่าวเคยนำเข้ามาก่อนหลายสิบปี ดังนั้นจึงไม่มีชิ้นส่วนทดแทน แม้ว่าจะหาชิ้นส่วนได้ก็อาจต้องใช้เวลาหนึ่งหรือสองปีจึงจะถึงมือแอฟริกาใต้ นอกจากนี้ โรเตอร์ที่หักยังมีร่องรอยของการเชื่อมและการตัดเฉือน และไม่มีใครทราบขนาดตลับลูกปืนและร่องลิ่มเดิม ชิ้นส่วนที่เพิ่งซื้อมาใหม่อาจไม่ตรงกันด้วยซ้ำเนื่องจากต้องซ่อมแซมและดัดแปลงมาหลายสิบปี การสแกน 3D สำหรับการสร้างแบบจำลอง CAD จำเป็นต้องผลิตโรเตอร์ทดแทนอย่างรวดเร็ว แต่ไม่มีแผนผังหรือแบบจำลอง CAD โรเตอร์มีพื้นผิวแบริ่งและร่องลิ่มที่กลึงด้วยความแม่นยำที่ปลายทั้งสองข้าง และส่วนกลางที่ประกอบด้วย “ปีก” ที่มีรูปร่างออร์แกนิกสองอันที่ผสมยางจำนวนมากขณะผ่านเครื่องผสม พื้นผิวที่แข็งบน “ปีก” สึกกร่อนอย่างรุนแรง โดยมีการเสียดสีและหลุมเป็นหลุมอย่างมาก การร่างส่วนกลางเหล่านี้ด้วยโปรแกรม CAD ทั่วไปนั้นเป็นเรื่องยาก เช่นเดียวกับการสร้างแบบจำลอง 3D ดังนั้น 3DWORX จึงเสนอให้ทำการสแกน 3D ของโรเตอร์ที่ไม่แตกหักในคู่หนึ่งและสร้างแบบจำลอง CAD 3D จากข้อมูลการสแกนดังกล่าว โรเตอร์ในคู่มีคุณสมบัติบางอย่างที่สะท้อนกัน แต่ก็ไม่ได้สะท้อนกันอย่างสมบูรณ์ นี่จะเป็นโครงการวิศวกรรมย้อนกลับที่ต้องใช้ความละเอียดอ่อน, ต้องใช้ฮาร์ดแวร์, ซอฟต์แวร์ และเทคนิคที่ทันสมัย การสแกน 3D เมื่อผู้ผลิตยางอนุมัติโครงการ 3DWORX ก็ดำเนินการทันที โดยพวกเขาสแกนโรเตอร์ 3D ในสถานที่ด้วยเครื่องสแกน 3D ซึ่งเป็นเครื่องสแกน 3D ระดับมืออาชีพระดับมาตรวิทยาที่ใช้แสงสีน้ำเงินที่มีโครงสร้างเพื่อวัดชิ้นส่วนด้วยความแม่นยำ 20 ไมครอน โดยเครื่องสแกนนี้มีใบรับรองการสอบเทียบ VDI/VDE การสแกนโรเตอร์ 3DWORX ได้ใช้สเปรย์คอนทราสต์สีขาวและเครื่องหมายแม่เหล็กรหัสเฉพาะ ซึ่งทำให้สามารถจัดตำแหน่งการสแกน 3D ได้เกือบทั้งหมดโดยอัตโนมัติ ซอฟต์แวร์สแกน ถูกใช้เพื่อสร้างแบบจำลองตาข่ายตามการสแกน 3D ตาข่ายถูกส่งออกและโหลดลงใน Geomagic Design X เพื่อสร้างแบบจำลอง CAD 3D เวิร์กโฟลว์ภายใน Geomagic Design X จากการวิเคราะห์เบื้องต้นด้วย Geomagic Design X พบว่าโรเตอร์ที่ยังไม่หักงอไปตามแกนตามยาว ซึ่งหมายความว่าโรเตอร์อาจเสียหายได้หากนำกลับมาใช้ใหม่ ดังนั้น ทีมงานจึงตัดสินใจสร้างแบบจำลอง CAD ขึ้นมาใหม่นอกเหนือจากแบบจำลองที่หัก ความสามารถ Auto Sketch ใน Geomagic Design X ใช้เพื่อเร่งความเร็วในการร่างภาพเพลาแกนกลาง จำเป็นต้องใช้เทคนิคการสร้างแบบจำลอง CAD 3D แบบไฮบริดที่มีคุณลักษณะทางเรขาคณิตและสไพลน์แบบ CAD ทั่วไปเพื่อสร้างแบบจำลอง 3D ทราบดีว่า Geomagic Design X เป็นโซลูชันเดียวเท่านั้น โดยสามารถสร้างแบบจำลองพื้นผิวของ “ปีก” ที่มีรูปร่างคล้ายสิ่งมีชีวิตได้อย่างรวดเร็วจากข้อมูลการสแกน 3D จำนวนมาก และร่างรายละเอียดปลายเพลาแบบทั่วไป Geomagic Design X สามารถจัดการแบบจำลองตาข่ายขนาดใหญ่ได้อย่างง่ายดายในขณะที่ร่างแบบจำลอง CAD 3D และสร้างขึ้นโดยใช้ข้อมูลการสแกน สร้างแบบจำลอง CAD 3D เสร็จสมบูรณ์ใน Geomagic Design X ในช่วงแรกนั้น มีการใช้เทคนิคการติดตามคุณลักษณะด้วยตนเองเพื่อสร้างแบบจำลอง “ปีก” ที่มีรูปร่างเหมือนสิ่งมีชีวิต อย่างไรก็ตาม ไม่นานนักก็พบว่า Geomagic Design X สามารถทำสิ่งนี้ได้โดยอัตโนมัติโดยใช้ Auto Surfacing ซึ่งช่วยประหยัดเวลาในการสร้างแบบจำลองได้หลายวัน หากใช้ซอฟต์แวร์ CAD แบบดั้งเดิม กระบวนการย้อนวิศวกรรมนี้จะช้าและมีค่าใช้จ่ายสูง หลังจากที่สร้างแบบจำลอง CAD 3D แรกเสร็จเรียบร้อยแล้ว แบบจำลองดังกล่าวจะถูกเปรียบเทียบกับข้อมูลการสแกน 3D โดยใช้เครื่องวิเคราะห์ความแม่นยำใน Geomagic Design X ผลลัพธ์ออกมาโดดเด่น แสดงให้เห็นว่าสามารถสร้างแบบจำลอง CAD 3D ได้พอดีที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ แม้จะพิจารณาถึงสภาพความเสียหายที่สำคัญของโรเตอร์ที่สแกน 3D ก็ตาม เครื่องมือที่ดีที่สุดสำหรับงาน ตัวอย่างจากโลกแห่งความเป็นจริงนี้แสดงให้เห็นว่าวิศวกรสามารถค้นหาวิธีแก้ปัญหาการผลิตและการผลิตที่ซับซ้อนได้อย่างรวดเร็วด้วยชุดเครื่องมือที่ดีที่สุด การผสมผสานระหว่างเครื่องสแกน 3D และ Geomagic Design X ช่วยให้วิศวกรมืออาชีพสามารถวิเคราะห์ย้อนกลับและตรวจสอบด้วยแสงเพื่อควบคุมคุณภาพได้อย่างคุ้มค่า

คุณจะได้อะไรจากการเอารถยนต์ Volvo PV544 รุ่นย้อนยุคปี 1961 มาผสมกับรถเก๋ง Volvo S60 T8 Polestar Engineered ปี 2019? รถยนต์ไฮบริดที่ดึงดูดสายตาผู้คน ซึ่งทำให้ผู้คนพูดถึง โดยเฉพาะผู้หญิงที่ทำงานในอุตสาหกรรมยานยนต์ นั่นเป็นเพราะโครงการยานพาหนะผสมผสานนี้กำลังถูกถอดประกอบ, ออกแบบใหม่ และสร้างใหม่โดยทีมงานผู้หญิงล้วนจากรัฐแอริโซนา สหรัฐอเมริกา Girl Gang Garage คือพื้นที่การเรียนรู้ที่ช่วยให้ผู้หญิงก้าวเข้าสู่วงการยานยนต์และช่วยส่งเสริมให้ผู้หญิงประสบความสำเร็จ พวกเขาจัดชั้นเรียนสำหรับผู้หญิงที่ต้องการเพิ่มพูนความรู้ในอุตสาหกรรมนี้ โดยไม่คำนึงถึงอายุและประสบการณ์ ด้านที่สำคัญของงานของพวกเขาคือการเปิดโอกาสให้อาสาสมัครพัฒนาทักษะผ่านการมีส่วนร่วมในการสร้างรถยนต์แบบพิเศษ โปรเจ็กต์ประเภทนี้ที่สามของพวกเขาซึ่งเป็นการดัดแปลงตัวถังของ Volvo PV544 ปี 1961 บนแชสซีของรถซีดาน Volvo S60 T8 Polestar Engineered รุ่นปี 2019 ใหม่เอี่ยมได้สร้างกระแสในวงการยานยนต์ของอเมริกาเหนือ และการสแกน 3D ก็มีส่วนสำคัญในการนำเสนอ เวิร์กโฟลว์ดิจิทัลสำหรับการปรับแต่งรถยนต์ Bogi Lateiner และ Shawnda Williams เจ้าของร่วมของ Girl Gang Garage ใช้ทักษะแบบเก่าที่ฝึกฝนมาเป็นอย่างดี แต่กลับให้ความสนใจในความเป็นไปได้ที่เครื่องมือดิจิทัลมอบให้มากขึ้นเรื่อย ๆ นั่นเป็นเหตุผลว่าทำไม Lateiner จึงติดต่อ Rapid Scan 3D เกี่ยวกับโอกาสในการทำงานร่วมกันในช่วงต้นปี 2021 Chris Strong ผู้เชี่ยวชาญด้านการสแกนของ Rapid Scan 3D และ Hayati Dirim วิศวกรแอปพลิเคชันหลักก็เข้ามาช่วยทันที ทีมงานใช้ข้อมูลการสแกน 3D จากรถต้นแบบและย้อนวิศวกรรมส่วนหน้ารถด้วย Geomagic Design X จากบริษัท Oqton Hayati สามารถส่งมอบโมเดลพื้นผิวที่พร้อมใช้งาน CAD ให้กับทีมงานที่ Girl Gang Garage ได้ ในการประชุมทาง Zoom ไม่กี่ครั้ง Lateiner และ Williams ได้รับการแนะนำให้รู้จักกับความสามารถทางเทคนิคของสมาชิกในทีมที่แตกต่างกันและเวิร์กโฟลว์การสแกน แผนคือการถอด PV544 ออกจนเหลือแต่โลหะเปล่า โดยถอดชิ้นส่วนกลไกและไฟฟ้าทั้งหมดในกระบวนการ ถอด S60 ออกจนเหลือแต่แชสซี, เครื่องยนต์, ระบบส่งกำลัง และระบบมอเตอร์ไฮบริด และคิดหาวิธีทำให้ทั้งสองส่วนพอดีกัน! ตามธรรมเนียมแล้ว เวิร์กโฟลว์ดังกล่าวจะขึ้นอยู่กับเครื่องมือคลาสสิกของการค้าอย่างเคร่งครัด ไม่ว่าจะเป็นใบตัดและเลื่อยไฟฟ้า Sawzall ไปจนถึงเครื่องเจียรมือและสว่านลม ส่วนประกอบเหล่านี้ยังคงมีบทบาทในโครงการปัจจุบันภายใต้การดูแลของผู้นำ Girl Gang Garage แต่ขณะนี้มีการเพิ่มกระบวนการดิจิทัลเข้ามา Lateiner และ Williams เจ้าของร่วมของ Girl Gang Garage ยืนอยู่ข้างตัวถังรถ Volvo PV544 ปี 1961 ที่ถูกตกแต่งใหม่ การสแกน 3D ชิ้นส่วนยานยนต์ โอกาสในการใช้ประโยชน์จากการสแกน 3D สำหรับตลาดอะไหล่รถยนต์มีอยู่มากมาย ข้อมูลการสแกนของรถยนต์ หากส่งออกเป็นไฟล์ STL สามารถส่งตรงไปยังแพ็คเกจพื้นผิว เช่น Geomagic Design X เครื่องมือซอฟต์แวร์นี้ช่วยให้ผู้ใช้สามารถแปลงตาข่าย STL เป็นพื้นผิว IGES ซึ่งจากนั้นสามารถนำไปใช้ในแพ็คเกจ CAD เป็นพื้นฐานสำหรับแบบจำลองของแข็งใหม่ได้ หากมีข้อมูล CAD สำหรับรถยนต์จริง ไฟล์เหล่านั้นสามารถนำเข้า, ซ้อนทับบนข้อมูลที่บันทึกไว้ และเปรียบเทียบ เพื่อแจ้งให้ผู้ใช้ทราบถึงความเบี่ยงเบนระหว่างขนาดที่ตั้งใจไว้กับขนาดจริง ซึ่งเป็นการใช้งานทั่วไปใน Geomagic Design X และ Control X สำหรับโครงการนี้ ได้มีการสแกนตัวรถ PV544 ทั้งหมด โดยข้อมูลการสแกนที่ได้จะนำไปใช้ในหลากหลายวิธีในระหว่างสร้าง Volvo แบบกำหนดเอง ตั้งแต่การตัดสินใจจากรูปร่างที่มองเห็นได้ การแยกขนาด “ตามที่เป็น” ที่เป็นประโยชน์ และการใช้ไฟล์ STL ที่แปลงแล้วเพื่อพิมพ์ชิ้นส่วนจริง Latimer กำลังซ่อมบังโคลนหลังของรถ PV544 Volvo ที่ Girl Gang Garage การพัฒนาทักษะผ่านการสร้างรถยนต์ ใช้เวลา 18 เดือน มีอาสาสมัครหญิงประมาณ 160 คน และต้องอดนอนหลายคืน แต่ทีมหญิงล้วนก็ทำสำเร็จ รถคันสุดท้ายที่ชื่อว่า Iron Maven มีแผงหน้าปัดที่ปรับขนาดและหุ้มเบาะใหม่ ซันรูฟ S60 ที่นำกลับมาใช้ใหม่, พอร์ตชาร์จไฮบริด, บังโคลนที่ขยายขนาด, ไฟหน้าใหม่ และกระจังหน้าสุดเท่ ในขณะที่ทำงานกับ PV544 อาสาสมัครยังได้เรียนรู้การใช้เครื่องมือตัด, เครื่องเชื่อม, เครื่องขัด และเครื่องมืออื่น ๆ อีกด้วย คุ้มค่ากับความพยายามเป็นอย่างยิ่ง โปรเจ็กต์นี้เปิดตัวที่งาน SEMA 2022 ท่ามกลางความกระตือรือร้นจากผู้เข้าร่วมงาน การเปิดตัว Iron Maven ถือเป็นประวัติศาสตร์ครั้งสำคัญ

โรงไฟฟ้านิวเคลียร์มีศักยภาพที่จะเป็นแหล่งพลังงานสะอาดหลัก แต่ความสำเร็จของโรงไฟฟ้านิวเคลียร์นั้นมีความเกี่ยวข้องอย่างใกล้ชิดกับความสามารถในการป้องกันรังสีในระดับที่เป็นอันตราย บริษัท Bruce Power ซึ่งเป็นบริษัทผลิตไฟฟ้าของแคนาดาซึ่งตระหนักถึงความสำคัญของปัญหานี้เป็นอย่างยิ่ง ได้ริเริ่มพัฒนาวิธีการป้องกันรังสีแบบใหม่ขึ้นที่ Lake Huron ใกล้กับเมือง Tiverton รัฐ Ontario บริษัทใช้เวิร์กโฟลว์การสแกน 3D และการพิมพ์ 3D ด้วยเส้นใยที่ชุบทังสเตนเพื่อผลิตชิ้นส่วนป้องกันแบบกำหนดเอง เพียงไม่ถึงหนึ่งปีหลังจากเปิดตัวโครงการนี้ รางวัลอันทรงเกียรติที่มอบให้กับชื่อบริษัทและความสนใจจากเพื่อนร่วมงานเป็นเครื่องยืนยันถึงคุณค่าของนวัตกรรมนี้สำหรับอุตสาหกรรมพลังงาน ผู้ขับเคลื่อนหลักของแผนริเริ่มนี้คือ Douglas Neil ซึ่งเป็นช่างเทคนิคป้องกันรังสีที่ทำงานที่ Bruce Power มาเกือบ 18 ปี ในช่วงปีที่ผ่านมา เขาเน้นไปที่การออกแบบและพิมพ์แผ่นป้องกันรังสีแบบกำหนดเองโดยเฉพาะ Bruce Power ออกแบบส่วนประกอบป้องกันรังสีเช่นเดียวกับที่แสดงไว้ใน Geomagic Design X ขั้นตอนนี้ง่ายมาก โดยวัดพื้นที่ที่ต้องการการป้องกันโดยใช้เครื่องสแกน 3D หรือคาลิปเปอร์ดิจิทัล จากนั้นออกแบบส่วนประกอบเพื่อปิดพื้นที่ใน Geomagic Design X แล้วพิมพ์ออกมาด้วยผงพลาสติกที่ชุบทังสเตน การผลิตทั้งหมดดำเนินการในห้องทำงานที่สำนักงาน Bruce Power ไม่มีพื้นที่ปฏิบัติงาน ไม่มีวิศวกรด้านการเติมเนื้อวัสดุเฉพาะทาง, ไม่มีเครื่องจักรราคาแพง, มีเพียงเครื่องสแกน 3D, ซอฟต์แวร์วิศวกรรมย้อนกลับ 3D และเครื่องพิมพ์ระดับผู้บริโภค 2 เครื่องที่คุณสามารถซื้อได้ในราคาไม่กี่พันดอลลาร์ “เพื่อนร่วมงานสองสามคนของฉันซึ่งเป็นผู้ชื่นชอบงานพิมพ์สามมิติได้พัฒนากระบวนการนี้ขึ้น” Neil กล่าว “พวกเขาค้นพบซัพพลายเออร์รายหนึ่งที่ผลิตเส้นใยที่มีผงทังสเตนฝังอยู่ ทังสเตนเป็นวัสดุป้องกันรังสีทั่วไปและดีกว่าตะกั่วเพราะไม่เป็นพิษ เราสามารถใช้ทังสเตนป้องกันท่อ, วาล์ว และส่วนประกอบอื่น ๆ ได้ ทังสเตนมีประสิทธิภาพมากกว่าในหลาย ๆ กรณี เนื่องจากทังสเตนสามารถป้องกันได้ในจุดที่ต้องการ” การสแกน 3D เพื่อป้องกันรังสีแบบโฟกัส แนวทางใหม่นี้ช่วยให้พวกเขาสามารถดำเนินการได้อย่างรวดเร็ว เมื่อตรวจพบจุดร้อนใหม่ Neil จะวัดรังสีและตรวจสอบข้อจำกัดหรือสิ่งกีดขวางในพื้นที่นั้น เขาถ่ายภาพ, ระบุโครงสร้างรองรับ, กรอบ และผนัง และตรวจสอบว่าสามารถวางน้ำหนักบนสิ่งของนั้นได้หรือไม่ จากข้อมูลดังกล่าว เขาสามารถตัดสินใจได้ว่าการป้องกันแบบกำหนดเองเป็นวิธีที่เหมาะสมในการลดอันตรายหรือไม่ หากโครงการได้รับไฟเขียว Neil จะเริ่มวัดขนาดที่จำเป็นเพื่อออกแบบชิ้นส่วนที่พิมพ์ 3D โดยใช้คาลิปเปอร์ดิจิทัลหรือสแกนเนอร์ Shining 3D FreeScan Combo เขาจะนำการสแกน 3D เข้าสู่ Geomagic Design X และออกแบบโล่รอบ ๆ เขาจะกำหนดขอบเขตและจัดแนวระนาบอ้างอิง หลังจากนั้น เขาจึงสามารถออกแบบโล่เพื่อปิดล้อมพื้นที่นั้นได้ นอกจากนี้ เขายังสร้างวิธีการแยกชิ้นส่วนออกเป็นชิ้น ๆ เพื่อให้สามารถประกอบได้ทันที การสแกน 3D ของพื้นที่รังสีสูงที่นำเข้าสู่ Design X ซึ่ง Neil ออกแบบส่วนประกอบการป้องกันแบบกำหนดเอง ซอฟต์แวร์นี้มีความคล้ายคลึงกับ SolidWorks ซึ่งช่วยให้ Neil เข้าใจ Design X ได้อย่างรวดเร็ว เขาชอบเป็นพิเศษที่หัวข้อเมนูฟังก์ชันเรียงจากซ้ายไปขวาตามลำดับที่เขาอาจต้องการ เมื่อออกแบบเสร็จแล้ว Neil จะส่งออกโมเดลเป็น STL เพื่อพิมพ์ 3D ขั้นแรก เขาจะพิมพ์ส่วนประกอบทดสอบด้วยวัสดุราคาถูกกว่า เช่น Polylactic acid (PLA) หรือ PETG จากนั้นจึงตรวจสอบว่าพอดีกับพื้นที่จริงหรือไม่ หลังจากทดสอบต้นแบบแล้ว เขาจะพิมพ์ส่วนประกอบสุดท้ายด้วย PLA ที่ผสมทังสเตน การติดตามผลจะดำเนินการหลังจากติดตั้ง 30, 60, 90 วัน และ 1 ปี เพื่อตรวจหาสัญญาณการเสื่อมสภาพ เนื่องจากเป็นการใช้งานใหม่ของวัสดุนี้ การตรวจสอบผลกระทบระยะยาวของรังสีเป็นประจำจึงมีความจำเป็น ข้อเสียของโซลูชันแบบ one-size-fits-all ก่อนจะมีการพิมพ์แบบ 3D Bruce Power ใช้สองวิธีในการสร้างเกราะป้องกันรังสี วิธีหลักคือการวางผ้าห่มที่บุด้วยใยตะกั่ว แผ่นผ้าห่มมีความกว้าง 30 ถึง 40 เซนติเมตร ยาว 60 ถึง 70 เซนติเมตร และมีน้ำหนัก 15 ถึง 20 กิโลกรัม “ผ้าห่มตะกั่วนั้นค่อนข้างจะยุ่งยาก เราต้องคลุมหรือพันมันไว้รอบ ๆ บริเวณที่ได้รับรังสี ผ้าห่มตะกั่วนั้นยากต่อการใช้งานในการป้องกันเฉพาะจุด เนื่องจากมันหนา, หนัก และไม่โค้งงอได้ง่าย การป้องกันส่วนใหญ่ถูกทิ้งไปโดยเปล่าประโยชน์ในพื้นที่ที่ไม่จำเป็นต้องใช้” Neil อธิบาย ปัญหาเรื่องน้ำหนักเกินจะยิ่งเลวร้ายลงไปอีกเมื่อพื้นที่นั้นต้องการหลายชั้น ในสถานการณ์เช่นนี้ มูลค่าของส่วนประกอบทังสเตนแบบกำหนดเองจะชัดเจนยิ่งขึ้น “บางครั้ง เราจำเป็นต้องใช้ผ้าห่มสองหรือสามผืนกับจุดหนึ่งซึ่งอาจมีน้ำหนักรวม 50 หรือ 60 กิโลกรัม ด้วยผ้าห่มขนาดเล็กที่พิมพ์ด้วยเครื่องพิมพ์ 3D เราสามารถได้ค่าการป้องกันที่เท่ากันโดยมีน้ำหนักเบากว่ามาก เนื่องจากสามารถโฟกัสที่จุดที่ต้องการได้ ซึ่งทำให้วิศวกรพอใจ เพราะเราทำให้อุปกรณ์ของพวกเขามีน้ำหนักน้อยลง” Neil อธิบาย วิธีที่สองที่พวกเขาใช้นั้นคล้ายคลึงกับการพิมพ์ทังสเตน 3D ภายในบริษัท แต่ใช้ซิลิโคนเป็นตัวพาแทน PLA กระบวนการนี้ดำเนินการโดยซัพพลายเออร์ภายนอกสำหรับ Bruce Power ความเร็วเป็นข้อได้เปรียบที่สำคัญของกระบวนการสแกน 3D ไปจนถึงการพิมพ์ 3D “เราสามารถออกแบบ, ผลิต และติดตั้งได้ภายในเวลาไม่ถึง 48 ชั่วโมงหลังจากที่จำเป็นในกรณีฉุกเฉิน” Neil กล่าว พวกเขาได้สร้างเกราะป้องกันกล้องได้สำเร็จภายในเวลาไม่ถึง 24 ชั่วโมง รังสีจะทำลายอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ ทำให้กล้องภายในห้องนิรภัยของเครื่องปฏิกรณ์เสียหายภายในเวลาห้าหรือหกเดือน เพื่อยืดอายุการใช้งานของกล้อง Neil จึงออกแบบเกราะป้องกันแบบพิเศษเพื่อปิดทับกล้อง รวมถึงอุปกรณ์ยึด “เราออกแบบ, สร้าง และติดตั้งกล้องเสร็จภายในเวลาไม่ถึง 24 ชั่วโมง ตอนนี้ผ่านมาเจ็ดเดือนแล้วและกล้องยังใช้งานได้อยู่” เขากล่าว การเปลี่ยนแปลงอุตสาหกรรมพลังงานนิวเคลียร์ นวัตกรรมนี้กำลังเป็นกระแสนิยมในอุตสาหกรรม Bruce Power ได้รับการยอมรับจากสถาบันพลังงานนิวเคลียร์ด้วยรางวัล Top Innovative Practice Award นอกจากนี้ บริษัทยังได้จัดการประชุมให้ข้อมูลกับโรงไฟฟ้านิวเคลียร์ในสหรัฐอเมริกาและบางแห่งในแคนาดา โดยบางแห่งได้เริ่มนำแนวทางดังกล่าวไปใช้แล้ว ภายในบริษัท Bruce Power ตั้งใจที่จะปรับปรุงกระบวนการที่มีอยู่ให้ดีขึ้นต่อไป Neil กำลังปรับปรุงรูปแบบการออกแบบสำหรับการป้องกันและมุ่งหวังที่จะลดปริมาณวัสดุโดยเพิ่มประสิทธิภาพการรองรับการพิมพ์ เขาวางแผนที่จะสแกนเคสเพิ่มเติมและระบุจุดร้อนล่วงหน้า ในระหว่างนี้ เมื่อเกิดปัญหาที่ต้องดำเนินการอย่างรวดเร็ว พวกเขามีกระบวนการในการจัดการสถานการณ์นั้น

การผลิตผลิตภัณฑ์ชั้นยอดต้องใช้เครื่องมือชั้นยอด Schneider Electric ซึ่งเป็นผู้เชี่ยวชาญด้านระบบอัตโนมัติดิจิทัลและการจัดการพลังงาน มุ่งมั่นที่จะแสวงหาเทคโนโลยีที่ดีที่สุดเพื่อให้เครื่องมือต่าง ๆ อยู่ในสภาพพร้อมใช้อยู่เสมอ โดยเป็นส่วนหนึ่งของความพยายามดังกล่าว เมื่อไม่นานนี้ บริษัทได้นำการสแกน 3D และ Geomagic Design X มาใช้ในแผนกบำรุงรักษาเครื่องมือ การดำเนินการดังกล่าวส่งผลให้ความสามารถในการสร้างแบบจำลองชิ้นส่วนทดแทนและรับประกันการซ่อมแซมเครื่องมืออย่างรวดเร็วของบริษัทก้าวกระโดด บุคคลที่นำการดำเนินการครั้งนี้คือ Fabien Brunet ซึ่งเป็นช่างเทคนิคที่รับผิดชอบในการตรวจสอบว่าแบบสำหรับเครื่องมือตัดและขึ้นรูปเป็นปัจจุบัน ในสายงานของ Brunet นั้น CAD ถือเป็นมาตรฐานสูงสุด “โมเดล CAD มอบองค์ประกอบทั้งหมด” Brunet กล่าว “มันช่วยให้เราเห็นภาพของชิ้นส่วน, เห็นปริมาตร, พลิก, ซูมเข้า, เปลี่ยนแปลง นอกจากนี้ยังช่วยให้เราเห็นรูปร่างที่เราต้องการสำหรับการผลิต นอกจากนี้ บางครั้งเราแค่ต้องการโมเดล 3D สำหรับการกลึงรูปร่างที่ซับซ้อน” หากมีการสแกน 3D ควบคู่กับ CAD ความเป็นไปได้ก็จะมากขึ้น “คุณสามารถใช้โมเดล CAD เพื่อเปรียบเทียบกับการสแกน 3D เพื่อตรวจสอบการเบี่ยงเบนหรือรูปร่างที่หายไป” Brunet กล่าวเสริม การสแกนคอนแทคเตอร์เพื่อสร้างแบบจำลอง CAD 3D การสร้างแบบจำลอง CAD ที่รวดเร็วยิ่งขึ้น อย่างไรก็ตาม การวัดด้วยเครื่องมือทั่วไปและการสร้างแบบจำลอง CAD เป็นเรื่องท้าทาย โดยเฉพาะอย่างยิ่งเนื่องมาจากข้อจำกัดของเครื่องมือ ตามที่ Brunet กล่าว ความปรารถนาที่จะทำให้กระบวนการนี้มีประสิทธิภาพมากขึ้นเป็นแรงผลักดันให้บริษัทลองใช้การสแกน 3D พวกเขาได้ซื้อเครื่องสแกน Kreon Zephyr III และใบอนุญาตสำหรับ Geomagic Design X ในเดือนเมษายน 2024 ไม่นานพวกเขาก็ตระหนักว่าเทคโนโลยีนี้เปิดขอบเขตใหม่ให้กับการบำรุงรักษา “การสแกน 3D ช่วยให้เราทำสิ่งต่าง ๆ ที่ไม่สามารถทำได้มาก่อนเนื่องจากชิ้นส่วนต่าง ๆ มีความซับซ้อน ด้วย Geomagic Design X เราสามารถสร้างแบบจำลองชิ้นส่วนต่าง ๆ ที่เคยสร้างแบบจำลองได้ยาก เมื่อเราได้รับการฝึกอบรมแล้ว เราก็สามารถสร้างแบบจำลองได้เร็วขึ้นมาก” Brunet กล่าว ข้อดีที่สำคัญอีกประการหนึ่งของ Geomagic Design X คือความสามารถในการสร้างแบบจำลอง 3D ที่ตรงกับชิ้นส่วนจริงมากขึ้น “การสแกน 3D ช่วยประหยัดเวลาในการวัด และ Geomagic ช่วยให้เราสร้างชิ้นส่วนใหม่โดยอิงจากตาข่ายและค้นหารูปร่างของชิ้นส่วนได้ เราอาศัยตาข่ายเพื่อสร้างแบบจำลอง 3D ใหม่ ซึ่งสามารถส่งออกไปยังซอฟต์แวร์ CAD เพื่อสร้างชิ้นส่วนได้” Brunet อธิบาย เวิร์กโฟลว์การสแกน 3D ที่ Schneider Electric ในการสร้างแบบจำลอง CAD Brunet เริ่มต้นด้วยพื้นฐาน นั่นคือ การทำความเข้าใจข้อกำหนดและลำดับความสำคัญของโครงการอย่างละเอียดถี่ถ้วน จากนั้นเขาจะตรวจสอบภาพวาด 2D หรือแบบจำลอง 3D เพื่อทำความเข้าใจฟังก์ชันของชิ้นส่วนหรือชุดประกอบ และว่าเป็นชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำหรือไม่ จากนั้นเขาจะวิเคราะห์ชิ้นส่วนเพื่อดูว่าจำเป็นต้องออกแบบใหม่บางส่วนหรือทั้งหมด และวิธีที่ง่ายที่สุดในการสร้างแบบจำลองของชิ้นส่วนคืออะไร จากนั้นเขาจึงสแกนชิ้นส่วนด้วย Zephyr III เพื่อให้ได้ภาพคลาวด์จุด การตัดสินใจเลือกสแกนเนอร์รุ่นนี้เนื่องจากความละเอียดสูงและสามารถสแกนชิ้นส่วนกลไกขนาดเล็กและขนาดกลางได้ ขนาดที่ใหญ่โตทำให้เกิดปัญหาเนื่องจากชิ้นส่วนบางชิ้นมีขนาดเล็กมากจนมองเห็นพื้นผิวทั้งหมดได้ยาก จุดคลาวด์ที่ได้จะเป็นพื้นฐานสำหรับการสร้างตาข่ายและ CAD “point cloud ไม่มีพื้นผิวเหมือนตาข่ายหรือโมเดล CAD และคุณมองไม่เห็นมันจริง ๆ คุณสามารถใช้เครื่องมือต่าง ๆ เพื่อปิดตาข่ายให้สนิทและส่งภาพ 3D ไปพิมพ์ 3D ได้” Brunet กล่าว ทีม Production Means Maintenance ซึ่งรับผิดชอบในการบำรุงรักษาเครื่องจักร สามารถใช้การพิมพ์ 3D เพื่อสร้างชิ้นส่วนที่เสียหายขึ้นมาใหม่เพื่อการซ่อมแซม เทคโนโลยีนี้ช่วยให้สามารถผลิตชิ้นส่วนได้ทันทีและตอบสนองได้เร็วขึ้น อย่างไรก็ตาม การพิมพ์ชิ้นส่วนตามไฟล์ตาข่ายไม่ใช่วิธีแก้ปัญหาที่ถูกต้องเสมอไป “เราสามารถทำได้กับส่วนประกอบที่ไม่ใช่ชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำเท่านั้น สำหรับส่วนประกอบอื่น ๆ เราต้องใช้แบบจำลอง CAD ซึ่งเราสร้างขึ้นโดยประมวลผลตาข่ายใน Geomagic Design X” Brunet อธิบาย โมเดล 3D ของคอนแทคเตอร์ภายใน Geomagic Design X “นวัตกรรมอันยิ่งใหญ่” เทคโนโลยีการสแกน 3D สร้างความแตกต่างอย่างมากให้กับ Brunet โดยเขากล่าวว่าเทคโนโลยีนี้ “เป็นก้าวกระโดดครั้งใหญ่” และเป็น “นวัตกรรมที่แท้จริง” ปัจจุบัน อุปสรรคที่เขาเผชิญมีลักษณะที่แตกต่างออกไปโดยสิ้นเชิง เขาเพียงแค่ต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่าสแกนพื้นผิวทั้งหมดอย่างถูกต้องเพื่อดึงข้อมูลให้ได้มากที่สุดเกี่ยวกับชิ้นงานเพื่อวิศวกรรมย้อนกลับ ซึ่งเป็นเรื่องง่ายเนื่องจากเครื่องสแกนยังสามารถตรวจสอบได้ด้วย ซึ่งทำให้ช่างเทคนิคสามารถวัดค่าได้แม่นยำยิ่งขึ้น เมื่อช่างเทคนิคมีข้อมูลทั้งหมดแล้ว ซอฟต์แวร์จะเสนอเครื่องมือที่จำเป็นเพื่อวิศวกรรมย้อนกลับชิ้นส่วนนั้น หลังจากนำ Design X มาใช้ในเวิร์กโฟลว์ได้เพียงไม่กี่เดือน ผลกระทบที่เกิดขึ้นก็ชัดเจนขึ้นอย่างเห็นได้ชัด “Geomagic Design X มีประสิทธิภาพมาก และเราเห็นว่าทุกอย่างเป็นไปได้ในแง่ของรูปทรง” Brunet กล่าวสรุป นอกจากนี้ ทีมงานยังมองเห็นศักยภาพในการเพิ่มมูลค่าของซอฟต์แวร์นี้ต่อไปเมื่อพวกเขาคุ้นเคยกับฟีเจอร์ต่าง ๆ ของซอฟต์แวร์นี้มากขึ้นในอีกไม่กี่เดือนหรือไม่กี่ปีข้างหน้า

แลนด์มาร์คของซานฟรานซิสโกนั้นมีเสน่ห์ดึงดูดใจผู้คน “ทุกคนที่ไปซานฟรานซิสโกต่างมุ่งหน้าสู่สะพาน Golden Gate พวกเขาต้องการเห็นสะพานนี้จากทุกด้านและต้องการอยู่ใกล้ ๆ ตลอดเวลา” Marcio Adamy ผู้เชี่ยวชาญด้านการสแกน 3D กล่าว เขาเองก็ไม่ละเลยเสน่ห์ของสะพานนี้เช่นกัน “ทุกครั้งที่ผมกลับไปที่สะพานนี้ ซึ่งก็บ่อยครั้ง ผมก็จะได้เรียนรู้เกี่ยวกับมันมากขึ้น ผมได้เรียนรู้เกี่ยวกับผู้คนที่ทำงานที่นั่นและความรักที่พวกเขามีต่อสะพานนี้ พวกเขาเรียกสะพานนี้ว่า ‘Goldie’ และผมก็ได้รับอิทธิพลจากมันเช่นกัน ผมชอบสะพานนี้ ผมคิดว่ามันเป็นสถานที่ที่น่าอัศจรรย์มาก นี่คือเหตุผลที่ผมตัดสินใจสำรวจอนุสรณ์สถานแห่งนี้” เขากล่าว Adamy กำลังพูดถึงงานศิลปะชิ้นหนึ่งที่อยู่ใกล้กับฐานรากของสะพาน ซึ่งมีรูปร่างเหมือนเสาและถูกกดทับตรงกลางเล็กน้อย อนุสาวรีย์แห่งนี้สร้างขึ้นในปี 2013 โดยใช้สื่อจากต้นฉบับและทาสีด้วยสีเดียวกัน ความท้าทายทางวิศวกรรมย้อนกลับ ส่วนใหญ่จะระบุว่าวัตถุนั้นเป็นเครื่องบรรณาการทางศิลปะหรือการติดตั้งเชิงสร้างสรรค์ อดัมเห็นสิ่งนั้นและความท้าทายทางวิศวกรรมย้อนกลับ เขาจึงเริ่มสร้างของที่ระลึกสะพานที่พิมพ์ 3D ขนาดเล็ก ซึ่งเขาสามารถจัดแสดงเหมือนชิ้นงานศิลปะบนชั้นวาง เขาขึ้นไปบนสะพานพร้อมกับ Artec Leo ที่อยู่บนหลังซึ่งเก็บไว้ในกระเป๋าเป้ที่เปิดตัวเมื่อปีที่แล้วอย่างสะดวกสบาย Adamy เป็นแฟนตัวยงและเป็นคนแรก ๆ ที่ซื้อกระเป๋าเป้รุ่นนี้ ด้วย Leo เขาสามารถรับข้อมูลสแกน 3D โดยละเอียดได้ภายในเวลาไม่กี่นาที อย่างไรก็ตาม บางส่วนกลับเข้าถึงได้ยากกว่า “ผมไม่สามารถสแกนบางพื้นที่ได้เนื่องจากมุมและระยะการมองเห็น หากผมวางสแกนเนอร์ไว้ในอนุสรณ์สถาน ผมก็จะไม่สามารถสแกนได้ในระยะที่เหมาะสมเพื่อเก็บข้อมูล” เขากล่าว เนื่องจากแผนคือการพิมพ์ประติมากรรม เขาจึงต้องการแบบจำลอง 3D ที่สมบูรณ์และกันน้ำได้ วิธีแก้ปัญหาคือสร้างส่วนที่หายไปจากการสแกนขึ้นมาใหม่เพื่อพิมพ์ ซอฟต์แวร์ที่เขาจะใช้สร้างแบบจำลองคือ Geomagic Design X การตัดสินใจครั้งนี้ไม่ต้องคิดมาก “ผมอยากสร้าง CAD ผมรู้ว่ามันต้องใช้ความพยายามมาก เพราะมันเป็นชิ้นส่วนที่มีลักษณะออร์แกนิกมาก แต่ก็ไม่ใช่ชิ้นส่วนที่จำเป็นต้องมีความแม่นยำมากนัก เราไม่ได้ต้องการความแม่นยำในระดับต่ำกว่ามิลลิเมตร” Adamy อธิบาย Adamy วิศวกรรมย้อนกลับอนุสาวรีย์ที่สะพาน Golden Gate ความสำเร็จทันทีที่ IMTS การสร้างแบบจำลองต้องใช้เวลาและความพยายามพอสมควร แต่ Adamy ก็สนุกกับทุกนาที “เป็นประสบการณ์ที่ดีที่ช่วยให้ฉันได้สาธิตความสามารถของซอฟต์แวร์ แม้ว่าการวิศวกรรมย้อนกลับอนุสาวรีย์จะไม่ใช่กรณีการใช้งานทั่วไปสำหรับการวิศวกรรมย้อนกลับแบบ 3D แต่การดำเนินการนี้ถือเป็นวิธีที่ดีในการแสดงคุณค่าของเครื่องสแกนและ Geomagic Design X” แบบจำลองขนาดเล็กนี้พิมพ์ด้วยเครื่องพิมพ์ Bambu Lab โดยใช้สีแดงซึ่งเป็นสีประจำสะพาน โดยเปิดตัวต่อสาธารณชนครั้งแรกในงาน IMTS 2024 และได้รับคำชมอย่างมาก คำชมดังกล่าวเป็นแรงผลักดันให้ Adamy สร้างโมเดลตาข่ายให้ดาวน์โหลดได้ฟรีบน Sketchfab “ทุกคนสามารถใช้และพิมพ์อนุสรณ์สถานหรือสร้างไฟล์ CAD ของตัวเองจากแบบจำลองนี้ได้ เป็นสิ่งเตือนใจที่ดี ฉันพอใจกับผลลัพธ์ ฉันภูมิใจในผลลัพธ์นั้น และอยากให้คนอื่น ๆ ได้ดูผลงานนี้มากขึ้น” เขากล่าว การสแกนเพื่อการบำรุงรักษาสะพาน นี่ไม่ใช่ครั้งแรกที่ Adamy นำความสนใจสองอย่างของเขามารวมกัน นั่นคือการสแกนและสะพาน Golden Gate เขาได้สแกนส่วนต่าง ๆ และบริเวณต่าง ๆ ของสิ่งก่อสร้างอันเป็นสัญลักษณ์ของซานฟรานซิสโก ทั้งด้วยความอยากรู้อยากเห็นส่วนตัวและในฐานะผู้ให้บริการสแกนมืออาชีพ ไม่กี่ปีที่ผ่านมา ฝ่ายบริหารของสะพาน Golden Gate ได้จ้าง Adamy และ Indicate Technologies ให้มาสแกนโครงสร้างเพื่อใช้สแกนในการบำรุงรักษา ภาพวาดของชิ้นส่วนต่าง ๆ ของสะพานได้สูญหายไปในเหตุเพลิงไหม้เมื่อหลายปีก่อน ทำให้พนักงานต้องหาวิธีอื่น ๆ ในการจำลองแบบขึ้นมาใหม่ ในตอนแรก พวกเขาได้ขอความช่วยเหลือจาก Indicate Technologies ในงานนี้ จนกระทั่งในที่สุดพวกเขาก็ตัดสินใจนำกระบวนการนี้มาดำเนินการเองภายในบริษัท และซื้อ Artec Leo และใบอนุญาตสำหรับ Geomagic Design X อย่างไรก็ตาม อนุสาวรีย์ขนาดเล็กแห่งนี้จะเป็นเครื่องเตือนใจพิเศษเกี่ยวกับความทรงจำส่วนตัวมากมายที่เชื่อมโยงกับสถานที่สำคัญของซานฟรานซิสโก “สะพาน Golden Gate เป็นหนึ่งในสถานที่แรก ๆ ที่เราไปเยือนเมื่อมาถึงสหรัฐอเมริกา” Adamy เล่าความหลัง “เป็นที่ที่เราทิ้งเถ้ากระดูกของพ่อเมื่อเขาเสียชีวิตในปี 2020 ทุกครั้งที่มีโอกาส ฉันจะเดินไปที่นั่นเพื่อทักทายเขา”

Kindig-It Design ในเมือง Salt Lake รัฐ Utah เป็นร้านออกแบบรถยนต์ระดับไฮเอนด์ที่ประกอบด้วยทีมงานศิลปินและช่างฝีมือที่เชี่ยวชาญด้านการบูรณะรถยนต์ พวกเขาบูรณะรถยนต์หลากหลายรุ่นและดัดแปลงให้ทันสมัยมากขึ้นตั้งแต่ปี 1999 งานระดับไฮเอนด์สุดล้ำที่มีเส้นสายที่สะอาดตาและมีความซับซ้อนในระดับรถแข่ง รถยนต์ระดับไฮเอนด์ที่เข้ารูปพอดีและใช้งานได้จริง ทุกอย่างที่พวกเขาทำนั้นเป็นแบบสั่งทำพิเศษ บริษัทนี้เป็นที่รู้จักจากรายการทีวีบนเครือข่าย Motor Trends ของช่อง Discovery Channel ซึ่งออกอากาศไปทั่วโลกและนำเสนอภาพเบื้องหลังกระบวนการสร้างรถยนต์สุดเจ๋ง โดยปัจจุบันมีระยะเวลาเตรียมการประมาณสามถึงสี่ปี ดังนั้นรีบจองคิวไว้ได้เลย เจ้าของร้าน Dave Kindig ออกแบบรถยนต์ด้วยมือมาตั้งแต่เด็ก “ถ้าพวกเขาอยากทำอะไรที่เหนือชั้น ฉันคือคนที่ใช่แน่นอน” Dave กล่าว Dave Kindig บนพื้นโชว์รูมของเขา เขาเสริมว่า “และสิ่งที่เยี่ยมมากก็คือคนแถวนั้น Greg และ Will ทำการเรนเดอร์ด้วยมือของฉัน และใช้ Geomagic Design X เพื่อนำข้อมูลทั้งหมดที่เรารวบรวมมาใส่ในคอมพิวเตอร์ ซึ่งถือเป็นการเปลี่ยนแปลงครั้งสำคัญ” ตอนนี้พวกเขาสามารถดำเนินการตั้งแต่แนวคิดการออกแบบไปจนถึงการออกแบบ CAD และการพิมพ์ 3D เมื่อเดฟเริ่มเล่นกับรถฮอตโรดในช่วงทศวรรษ 1990 เป็นไปไม่ได้เลยที่จะทำสิ่งที่พวกเขากำลังทำอยู่ตอนนี้ ผลงานศิลปะของ Dave Kindig Greg Hebard เป็นผู้ผลิตโลหะที่ Kindig-It ตั้งแต่ปี 2014 และกำลังเปลี่ยนไปสู่การทำงานแบบดิจิทัลมากขึ้น รวมถึงการสแกน, วิศวกรรมย้อนกลับ, การพิมพ์ 3D และการเขียนโปรแกรม CNC Greg กล่าวว่าสิ่งที่เจ๋งที่สุดอย่างหนึ่งในการทำงานที่ Kindig-It คือการได้พูดคุยกับ Dave รับฟังแนวคิดของเขา และเปลี่ยนแนวคิดเหล่านั้นให้กลายเป็นจริง “Dave เป็นคนละเอียดรอบคอบมาก ทุกส่วนของช่องว่างของประตู, ขอบ และทุกอย่างต้องสมบูรณ์แบบจริง ๆ” Hebard กล่าว “และเมื่อฉันใช้ Geomagic Design X เพื่อทำสิ่งนั้น ฉันสามารถทำได้สำเร็จจริง ๆ และสร้างชิ้นส่วนที่จะออกมาสมบูรณ์แบบ” Greg Hebard ช่างประกอบโลหะในรถ Corvette ปี 1957 วิศวกร Will Lockwood อยู่ที่ Kindig-It ตั้งแต่ปี 2003 และเริ่มสร้างรถสั่งทำตั้งแต่อายุ 16 ปี งานของ Will คือการนำแบบร่างของ Dave ออกจากผนังและทำทุกวิถีทางเพื่อให้เป็นรถจริง เพื่อทำเช่นนั้น Kindig-It ใช้วิธีวิศวกรรมย้อนกลับมากขึ้นเรื่อย ๆ สำหรับแอปพลิเคชันต่าง ๆ ตั้งแต่การออกแบบชิ้นส่วนตกแต่ง, ตัวถัง และเครื่องยนต์ใหม่ไปจนถึงการสร้างชิ้นส่วนใหม่ที่ไม่สามารถซื้อหรือหาได้อีกต่อไป ตั้งแต่ที่พวกเขาเริ่มใช้ Geomagic Design X ในปี 2018 Kindig-It ได้ใช้วิศวกรรมย้อนกลับสำหรับโครงการทุกประเภท ตั้งแต่ไฟหน้า, ไฟท้าย และช่องรับอากาศของเครื่องยนต์ ไปจนถึงชิ้นส่วนตกแต่ง, ช่องระบายอากาศ และช่องหน้าต่าง ชิ้นส่วนรถยนต์ส่วนใหญ่ที่พวกเขาใช้วิศวกรรมย้อนกลับนั้นพิมพ์ด้วยเครื่องพิมพ์ 3D วิศวกร Will Lockwood ยืนอยู่หน้ารถยนต์ Corvette กระจกแยกรุ่นปี 1963 การสร้างสรรค์และการสร้างชิ้นส่วนและรถยนต์ที่เจ๋งยิ่งขึ้น สิ่งหนึ่งที่ทำให้ Kindig-It Design แตกต่างคือการที่พวกเขาได้ใช้ความคิดสร้างสรรค์ของตนเองในการทำให้รถยนต์และชิ้นส่วนเจ๋ง ๆ เจ๋งยิ่งขึ้น โดยพื้นฐานแล้ว Dave เพียงแค่บอก Greg และ Will ว่าเขาต้องการอะไร จากนั้นพวกเขาก็เริ่มสร้างสิ่งของเจ๋ง ๆ ในรูปแบบสามมิติได้ โดยดูจากสิ่งของเหล่านั้นและรู้ว่ามันจะพอดีกับรถจริง ๆ “ไม่ต้องคิดมากเลย” Dave กล่าว “เรามีความคิดสร้างสรรค์, มีอุปกรณ์ที่เหมาะสมในการทำ และแน่นอนว่ามีคนที่เหมาะสมที่จะทำมัน” สิ่งที่ทั้ง Greg และ Will ชอบเกี่ยวกับการทำงานที่ Kindig-It ก็คือความสามารถในการสร้างสรรค์และสร้างสรรค์งานศิลปะได้มากขึ้น “ผมชอบออกแบบสิ่งของต่าง ๆ และชอบทำงานกับโลหะ และนี่คือแพลตฟอร์มที่ดีที่สุดสำหรับการทำสิ่งนั้น เรามีอิสระทางศิลปะมากขึ้นในการทำงานฝีมือของเราและทุ่มเทให้กับโปรเจ็กต์ต่าง ๆ อย่างเต็มที่” Greg กล่าว พวกเขาต้องการก้าวข้ามขีดจำกัด, ใช้เวลาที่มีให้คุ้มค่าที่สุด และผลิตรถยนต์ที่สวยงามยิ่งขึ้น “เราอยากถ่ายทอดศิลปะของเราลงบนรถยนต์เหล่านี้ Geomagic Design X และความสามารถในการสแกน ช่วยให้เราบรรลุเป้าหมายนี้ได้อย่างก้าวกระโดด และนั่นเป็นมูลค่ามหาศาล ไม่เพียงแต่ในแง่ของเงินเท่านั้น แต่ยังรวมถึงความพึงพอใจที่เราได้รับจากกระบวนการนี้ด้วย” Will กล่าวเสริม “เราสร้างสิ่งที่เจ๋ง ๆ มาโดยตลอด แต่ตอนนี้ ด้วยเทคโนโลยีที่เพิ่มมากขึ้น เราจึงสามารถสร้างสิ่งที่เจ๋งกว่าเดิมได้ โดยใช้เวลาน้อยลงมาก” -Dave Kindig, เจ้าของ Kindig-It Design การใช้ชีวิตในดินแดน 3D: รูปทรงอิสระและชิ้นส่วนระดับถัดไป ในปัจจุบัน Kindig-It ทำอะไรหลายอย่างที่ไม่สามารถทำได้มาก่อน ดังนั้น แม้ว่าพวกเขาจะใช้การวิศวกรรมย้อนกลับกับชิ้นส่วนบางส่วนเพื่อประหยัดเวลา แต่ชิ้นส่วนจำนวนมากที่พวกเขาสร้างขึ้นนั้นก็เกินขีดจำกัด “เราพยายามสร้างรถยนต์ให้ดีขึ้นอยู่เสมอ และการใช้ Geomagic ช่วยให้เราทำเช่นนั้นได้” Greg อธิบาย การสแกนด้านหน้าของ Karmann Ghia ปี 1971 รถยนต์มีพื้นผิวที่ซับซ้อนมากมาย และเส้นสายของตัวรถก็มีส่วนโค้งเล็กน้อยที่มีพื้นที่เรียบหรือขอบตรงเพียงเล็กน้อย ดังนั้น การวัดด้านข้างของรถจึงค่อนข้างยาก การออกแบบบางอย่างใน CAD ที่เข้ากันได้กับเส้นสายที่มีอยู่ของรถมักเป็นเรื่องท้าทาย วิศวกรรมย้อนกลับได้เปลี่ยนวิธีการออกแบบของ Greg และ Will ตรงที่ตอนนี้พวกเขาสามารถทำงานกับส่วนโค้งที่มีอยู่แล้วเพื่อสร้างชิ้นส่วนที่เสริมกับตัวรถได้และเข้ากันได้จริง แทนที่จะต้องยึดตามเส้นตรงและสร้างด้วยวัสดุที่มีอยู่แล้ว ตอนนี้พวกเขาสามารถสร้างชิ้นส่วนที่ดีขึ้นได้เนื่องจากความสามารถในการออกแบบและสร้างรูปทรงอิสระที่ซับซ้อนกว่า มีความหนาของผนังที่แตกต่างกันหรือมีรัศมีที่แตกต่างกัน และพอดีกันได้ดีขึ้น และผลลัพธ์ที่ได้ก็ดีขึ้นแบบทวีคูณ “สิ่งหนึ่งที่ฉันชอบในการออกแบบคือพื้นผิวโค้ง เราสามารถสร้างชิ้นส่วนที่แปลกแหวกแนวกว่ามากซึ่งดูเท่กว่า 10-20 เท่าโดยใช้ Geomagic Design X และพื้นผิวในซอฟต์แวร์นั้น มากกว่าการใช้แบบดั้งเดิม” Greg กล่าวเสริม Kindig-It คือการใช้การวิศวกรรมย้อนกลับเพื่อสร้างสิ่งต่าง ๆ ที่พอดีกับแผงตัวถังที่มีอยู่สำหรับชิ้นส่วนที่มีพื้นผิวที่น่าสนใจซึ่งยากที่จะจำลองขึ้นมาได้ รวมไปถึงชิ้นส่วนที่ต้องพอดีกับพื้นผิว (เช่น ตราสัญลักษณ์และชิ้นส่วนตกแต่ง) เช่นเดียวกับชิ้นส่วนที่ต้องหลีกเลี่ยงพื้นผิวหรือมีข้อจำกัดด้านพื้นที่ (เช่น ท่อไอเสียหรือส่วนประกอบอื่น ๆ ของเครื่องยนต์ที่ต้องหลีกเลี่ยงพัดลมหม้อน้ำ, ไดชาร์จ หรือชิ้นส่วนอื่น ๆ ลอยน้ำได้ และได้รับการติดตั้งในลักษณะเฉพาะ) การออกแบบตะแกรงใน Geomagic Design X “การสามารถออกแบบด้วยคอมพิวเตอร์ทำให้ผมสามารถสร้างสิ่งที่ดูดีขึ้นมากและมีเส้นสายที่ลื่นไหล ซึ่งไม่สามารถทำได้ด้วยการผลิตแบบเดิม ๆ เช่น การตัดท่ออะลูมิเนียม และยังใช้เวลาน้อยลงด้วย” Greg กล่าว “สิ่งที่เจ๋งที่สุดสำหรับฉันและเปลี่ยนแปลงชีวิตของฉันไปโดยสิ้นเชิงคือการไม่ต้องยึดติดกับโลกสองมิติ ซึ่งหมายความว่าตอนนี้เราสามารถฝันเป็นสามมิติได้ และฉันสามารถใช้ชีวิตในโลกสามมิติได้จริง ๆ และมันก็น่าทึ่งมาก คุณรู้ดีว่ามันจะเข้ากันได้ มันคุ้มค่ามาก” -Will Lockwood, วิศวกรของ Kindig-It Design ไฟหน้าของรถ Corvette ปี 1953 โปรเจ็กต์หนึ่งของ Greg คือการสแกน Chevrolet Corvette ปี 1953 โดยเริ่มตั้งแต่โครงขึ้นมาและสร้างระบบทั้งหมดในคอมพิวเตอร์ก่อน กระจังหน้าและไฟท้าย Karmann Ghia ปี 1971 โปรเจ็กต์อื่นของ Kindig-It Design คือรถ Volkswagen Karmann Ghia ปี 1971 ระบายความร้อนด้วยอากาศ ซึ่งลูกค้าต้องการติดเครื่องปรับอากาศ ซึ่งไม่ค่อยมีให้เห็นบ่อยนัก เพื่อสร้างวิธีนำอากาศเข้าไปในส่วนหน้าของรถและปิดรูใหม่ Greg จึงสแกนส่วนหน้าทั้งหมดของรถ ออกแบบกระจังหน้าสุดเท่ด้วย Geomagic Design X (การวาดด้วย CAD คงจะยากมากเพราะส่วนโค้ง) พิมพ์ 3D ด้วยแม่พิมพ์ทราย แล้วหล่อจากอลูมิเนียม จากนั้นจึงส่งไปชุบโครเมียม “การตกแต่งของ Karmann Ghia ถือเป็นตัวอย่างที่ดีของรูปทรงที่แปลกตา และรูปทรงเหล่านี้เข้ากับพื้นผิวโค้งมนของรถได้อย่างลงตัว ไม่มีเส้นตรงมากนัก ผมคิดว่ามันดูดีมาก” Greg กล่าว นอกจากนี้ ไฟท้าย OEM ของ Ghia ก็ค่อนข้างใหญ่ และลูกค้าต้องการอะไรที่ดูทันสมัยกว่านั้น Greg จึงสแกนด้านหลังของรถ ออกแบบไฟท้ายที่ดูทันสมัยและเรียบง่ายที่เข้ากับแนวของตัวรถใน Geomagic Design X จากนั้นจึงกลึงเป็นอะครีลิก คุณจะเห็นขั้นตอนการสร้างส่วนหน้าและไฟท้ายใหม่ได้ในรายการซีซันที่ 6 ไม่เพียงแต่จะเข้ากับรถได้อย่างสมบูรณ์แบบเท่านั้น แต่ยังดูวินเทจอีกด้วย “ทุกสิ่งที่ฉันสแกนและถอดรหัสย้อนกลับใน Geomagic Design X ฉันได้พิมพ์ออกมาและพบว่าพอดีกับรถอย่างสมบูรณ์แบบทุกครั้ง” -Greg Hebard, ช่างประกอบโลหะของ Kindig-It Design การใช้ X-Ray Vision: ชิ้นส่วนที่พอดีกว่าและมีคุณภาพสูงกว่าในครั้งเดียว การสร้างรถยนต์แบบกำหนดเองนั้นค่อนข้างยุ่งยากเนื่องจากทุกอย่างต้องทำเพียงครั้งเดียว ที่ Kindig-It Design ไม่มีเวลาที่จะทำสิ่งใด ๆ ซ้ำสองครั้ง ทุกโปรเจ็กต์คือการทดลองที่ต้องถูกต้องตั้งแต่ครั้งแรก ดังนั้นต้นแบบทุกอันที่พวกเขาสร้างขึ้นจึงเป็นส่วนสุดท้าย กล่าวโดยพื้นฐานแล้ว พวกเขาคือร้านต้นแบบที่ไม่มีการแก้ไข การออกแบบและผลิตชิ้นส่วนสำหรับรถสำเร็จรูปด้วยมือให้พอดีและไม่ทำให้สีรถเป็นรอยนั้นไม่เพียงแต่เป็นงานที่ต้องใช้เวลาและความพยายามอย่างมากเท่านั้น แต่ยังสร้างความเครียดอีกด้วย เนื่องจากการประกอบและการตกแต่งรถต้องสมบูรณ์แบบ การใช้ Geomagic Design X ในการออกแบบชิ้นส่วนตกแต่งจึงไม่ต้องคาดเดาอีกต่อไป และช่วยให้ Greg และ Will สร้างชิ้นส่วนที่พอดีกับพื้นผิวที่ทาสีได้อย่างสมบูรณ์แบบในครั้งแรกโดยไม่ต้องใช้ความพยายามมากเกินไป ซึ่งช่วยประหยัดเวลาได้มาก Will กล่าวว่า “สิ่งที่ผมต้องการมากที่สุดคือการวางสิ่งของให้พอดีตั้งแต่ครั้งแรก และซอฟต์แวร์ Geomagic Design X ก็ช่วยให้บรรลุเป้าหมายนี้ได้อย่างแน่นอน คุ้มค่าทุกครั้งที่เราใช้งาน” Greg เสริมว่าเมื่อเขาสแกนบางอย่าง เขาสามารถวางใจได้ว่าชิ้นส่วนที่เขากำลังสร้างนั้นมีขนาดพอดีภายในสองสามพันนิ้ว คุณไม่สามารถวางกระดาษไว้ระหว่างรถกับส่วนตกแต่งได้แม้แต่แผ่นเดียว มันเป็นผลงานที่ออกมาสมบูรณ์แบบทีเดียว การติดตั้งกระจังหน้าโครเมียมสุดท้ายบนรถ Karmann Ghia ปี 1971 “มันช่วยให้เราปรับปรุงเวลาการส่งมอบของเรา มันช่วยให้เราสร้างสรรค์ มันกลายเป็นวิสัยทัศน์ X-ray ของเราไปแล้ว” -Will Lockwood, วิศวกรของ Kindig-It Design ตัวอย่างเช่น ในอดีต พวกเขาต้องจัดการกับชิ้นส่วนใต้ฝากระโปรงที่ไม่พอดี เนื่องจากเมื่อปิดฝากระโปรงแล้ว คุณจะไม่สามารถมองเห็นระยะห่างได้ แต่ตอนนี้ พวกเขาสามารถสแกนห้องเครื่องและฝากระโปรง ประกอบเข้าด้วยกันและปิดฝากระโปรงได้เสมือนจริงใน Geomagic Design X จากนั้นจึงดูว่าต้องจัดการกับข้อจำกัดด้านพื้นที่ใดบ้างเพื่อให้แน่ใจว่ามีระยะห่างใต้ฝากระโปรง “นี่คือวิสัยทัศน์แบบ X-ray ของเรา” Will กล่าวสรุป เครื่องยนต์ Chevy Nova LT4 Supercharged ปี 1966 Greg สร้างท่อไอดีสำหรับรถ Chevrolet Nova ปี 1966 ที่มีเครื่องยนต์ซูเปอร์ชาร์จ LT4 ซึ่งค่อนข้างยุ่งยากเพราะมีพื้นที่จำกัด เขาสแกนห้องเครื่องและตำแหน่งที่วางยางเพื่อให้รู้ว่าไส้กรองอากาศจะไม่สัมผัสกับยางขณะเคลื่อนที่ “ทุกอย่างเคลียร์ได้น้อยกว่า 1 ใน 8 นิ้วเล็กน้อย นับเป็นความฝันที่จะได้ทำงานกับคอมพิวเตอร์และตรวจสอบให้แน่ใจว่าเคลียร์ทุกอย่างได้ และเมื่อขันสกรูยึดสิ่งนี้เข้าที่ ทุกอย่างก็ออกมาสมบูรณ์แบบ” ไฟท้าย Coronet ปี 1967 ช่องระบายอากาศและช่องเปิดกระจก เขาจะทำวิศวกรรมย้อนกลับชิ้นส่วนต่าง ๆ สำหรับรถยนต์ Dodge Coronet ปี 1967 เขาสแกนส่วนท้ายทั้งหมดของรถแล้วจึงทำการปรับขอบให้เข้ากับตัวรถก่อนจะทำการกลึง และก็พอดีกัน ถ้าเขาไม่มี ScanArm และ Geomagic Design X เขาคงต้องใช้เครื่อง CNC ในการผลิตชิ้นส่วนต่าง ๆ จากนั้นจึงประกอบชิ้นส่วนทั้งหมดด้วยมือ โดยตัดตัวถังหรือชิ้นส่วน CNC ราคาแพงที่เพิ่งผลิตใหม่ นอกจากนี้ เขายังปรับปรุงโลหะทั้งหมดบนฝากระโปรง, สแกนช่องเปิด จากนั้นจึงออกแบบและพิมพ์ 3D สำหรับส่วนตักที่เท่ ซึ่งเป็นหนึ่งในความฝันของ Dave นอกจากนี้ พวกเขายังตัดรถออกไป ดังนั้นเขาจึงต้องสั่งทำกระจกให้พอดีกับหน้าต่าง ช่องหน้าต่างนั้นค่อนข้างยุ่งยาก หลังจากพยายามทำแบบไม่ใช้ดิจิทัลไม่สำเร็จ Will จึงสแกนช่องหน้าต่างเพื่อดูขนาด จากนั้นจึงส่งข้อมูลนั้นให้กับบริษัทกระจก และเขาก็ได้กระจกที่พอดีกลับมา ประหยัดเวลาและลดต้นทุนแรงงาน นับตั้งแต่ที่ Kindig-It Design เริ่มใช้ Geomagic Design X พวกเขาสามารถประหยัดเวลาทำงานได้หลายวัน, หลายสัปดาห์ และบางครั้งหลายเดือน ปรับปรุงเวลาในการจัดส่ง และลดต้นทุนแรงงานด้วยการขจัดการคาดเดาและไม่ต้องลองผิดลองถูก “เราสร้างสรรค์งานได้ภายในไม่กี่วัน ซึ่งก่อนหน้านั้นต้องใช้เวลาเป็นเดือน ๆ การมีเครื่องมือเจ๋ง ๆ มากมายทำให้ทุกอย่างเร็วขึ้นมาก” Dave ยืนยัน ตามที่ Will กล่าว ความท้าทายที่ใหญ่ที่สุดประการหนึ่งที่พวกเขาเผชิญในธุรกิจรถยนต์สั่งทำคือระยะเวลาและงบประมาณ Geomagic Design X และ FARO ScanArm สามารถลดเวลาได้อย่างน้อยครึ่งหนึ่ง ขึ้นอยู่กับโครงการ ทำให้มีเวลาว่างสำหรับการสร้างสรรค์สิ่งใหม่ ๆ “ในบางกรณี ช่วยประหยัดเวลาทำงานได้หลายวัน อาจใช้เวลาสองสัปดาห์ในการทำชิ้นงานด้วยมือ แต่ถ้าสแกนแล้วนำไปใส่คอมพิวเตอร์ได้ อาจใช้เวลาหนึ่งวันครึ่ง ซึ่งถือว่ามีค่ามาก” Greg กล่าวเสริม ตัวอย่างเช่น ท่อไอดีที่ Greg สร้างขึ้นสำหรับ Chevy Nova ปี 1966 จะต้องใช้เวลาประมาณหนึ่งสัปดาห์ในการผลิตด้วยมือแบบดั้งเดิม ซึ่งถือเป็นงานที่หนักหนาสาหัสทีเดียว แต่ด้วยการสแกนท่อไอเสียและวิศวกรรมย้อนกลับห้องเครื่องใน Geomagic Design X เขาก็สามารถทำได้ภายในเวลาประมาณหนึ่งวัน และเขาสร้างชิ้นส่วนตกแต่งสำหรับ Karmann Ghia ปี 1971 ในเวลาประมาณสองสัปดาห์โดยใช้วิศวกรรมย้อนกลับและการพิมพ์ 3D ซึ่งจะต้องใช้เวลานานหลายเดือนในการทำด้วยมือ การปรับปรุงกระบวนการออกแบบ ตั้งแต่พวกเขาเริ่มใช้วิศวกรรมย้อนกลับ Greg และ Will ก็สามารถปรับปรุงการออกแบบให้มีประสิทธิภาพมากขึ้นได้ “สิ่งที่ฉันพบจริง ๆ ก็คือ ทุกครั้งที่ฉันสัมผัสมัน ทุกครั้งที่ฉันใช้ซอฟต์แวร์ Geomagic Design X มันเปลี่ยนเกมสำหรับฉันไปเลย และฉันก็มีความสุขและมีประสิทธิผลมากขึ้นแบบก้าวกระโดด” Will กล่าว “มันสนุกดีที่จะได้ดูมัน และเมื่อมองย้อนกลับไปก็สนุกดี และตระหนักถึงความแตกต่างที่ซอฟต์แวร์และความสามารถในการสแกนได้สร้างให้กับกระบวนการของเรา และโดยรวมแล้วก็คือผลงานของเรา ฉันยังคงรู้สึกทึ่งกับข้อตกลงทั้งหมดนี้” การสแกนอย่างมั่นใจ ตามที่ Dave กล่าวไว้ ความสามารถในการสแกนสิ่งที่พวกเขากำลังทำอยู่เพื่อทำให้เสร็จและสร้างชิ้นส่วนตกแต่งนั้นเป็นสิ่งที่ประเมินค่าไม่ได้ “เราใช้เครื่องสแกน 3D FARO ของเราอย่างเต็มที่” Greg กล่าวว่าเขาสามารถเริ่มสแกนได้ภายในเวลาสองสามชั่วโมง และด้วยข้อมูลการสแกนที่มีความละเอียดสูง เขาจึงสามารถได้รายละเอียดจำนวนมากและไฟล์ CAD ที่เชื่อถือได้ “เป็นเรื่องดีที่ฉันสามารถสแกน Super Charger และรู้ตำแหน่งรูสลักทั้งหมดได้อย่างชัดเจน ในขณะที่สแกนเนอร์อื่น ๆ คุณไม่สามารถได้ความละเอียดที่แน่นอน ดังนั้น ฉันจึงมั่นใจในข้อมูลการสแกนได้มากกว่ามาก” เขาเสริมว่าแฟน ๆ ของรายการหลายคนอาจคิดว่าการใช้เครื่องสแกนเพื่อสร้างชิ้นส่วนต่าง ๆ เป็นเรื่องมหัศจรรย์ “เมื่อพวกเขาเห็นการสแกนในรายการ พวกเขาก็คิดว่ามันเจ๋งมาก” ยกระดับการออกแบบไปอีกขั้น: Geomagic Design X อีกวิธีหนึ่งที่ Greg และ Will สามารถปรับกระบวนการออกแบบให้มีประสิทธิภาพได้คือการละทิ้งซอฟต์แวร์ CAD อื่น ๆ และสร้างแบบจำลองทุกอย่างใน Geomagic Design X “ฉันคิดว่าจะนำเข้าสิ่งต่าง ๆ ลงใน SOLIDWORKS แต่จริง ๆ แล้วไม่ได้ทำเลย ฉันจึงใช้ Geomagic Design X ตลอดเวลา” Greg กล่าว ทั้ง Greg และ Will พบว่า Geomagic Design X ใช้งานง่ายตั้งแต่เริ่มต้น “ผมได้รับความช่วยเหลือเล็กน้อยจากวิศวกรแอปพลิเคชันบางคน ซึ่งผมว่าน่าจะใช้เวลาทั้งหมดประมาณ 12 ชั่วโมง และผมใช้ Geomagic ราวกับว่าผมใช้มาหลายปีแล้ว” Greg เล่า และเขาชอบมากที่ใช้โปรเจ็กต์จริงจาก Kindig-It Design ในระหว่างการฝึกอบรม จึงปรับแต่งให้เหมาะกับเวิร์กโฟลว์ของพวกเขา หนึ่งในเครื่องมือโปรดของ Greg ใน Geomagic Design X คือเครื่องมือสร้างโครงร่างตาข่าย ซึ่งทำให้เขาสามารถวาดระนาบตรงกลางของโครงร่างได้ ดังนั้นเขาจึงรู้ตำแหน่งที่แน่นอนของสิ่งต่าง ๆ และขอบทั้งหมด Will ชอบเครื่องมือจัดกลุ่มพื้นที่ที่สามารถจดจำรูปร่างได้มาก “ฉันจำได้ว่ามันเปลี่ยนเกมสำหรับฉันไปเลย และเมื่อฉันเริ่มผลักดันมันจริง ๆ เราก็ต้องมีซอฟต์แวร์นี้เข้ามา” พวกเขาทั้งคู่ยังชอบเครื่องมือสร้างโครงร่างอัตโนมัติมาก ซึ่งช่วยให้พวกเขาแน่ใจได้ว่าการออกแบบของพวกเขาจะพอดีกับส่วนโค้งของแผงตัวถังรถได้อย่างสมบูรณ์แบบ “มันเป็นเรื่องไม่น่าเชื่อว่าเราสามารถทำอะไรได้บ้างเมื่อเห็นรถที่เสร็จแล้วเหล่านี้ พวกมันเป็นระดับถัดไป พวกมันเจ๋งจริง ๆ” -Greg Hebard, ช่างประกอบโลหะของ Kindig-It Design มองไปสู่อนาคต “ท้ายที่สุดแล้ว ถ้า Dave อนุญาต ฉันจะสแกนรถยนต์ทั้งคันเหล่านี้ รถยนต์เหล่านี้จะถูกประกอบขึ้นในคอมพิวเตอร์แบบเสมือนจริงทั้งหมดก่อนที่เราจะได้สัมผัสมันด้วยซ้ำ สักวันหนึ่งสิ่งนั้นจะเกิดขึ้น” Will ทำนาย ในระหว่างนี้ พวกเขากำลังตรวจสอบชิ้นส่วนที่ทำเสร็จแล้วและผ่านกระบวนการวิศวกรรมย้อนกลับด้วยซอฟต์แวร์วัด Geomagic Control X ตัวอย่างเช่น Will ได้ทำการตรวจสอบตะแกรงที่พวกเขาได้รับกลับมาจากโครเมียมสำหรับ Karmann Ghia ปี 1971 เพื่อให้สามารถเปรียบเทียบแบบ CAD กับชิ้นงานหล่อกับโครเมียม และดูว่ากระบวนการของพวกเขาแม่นยำเพียงใด ซึ่งจะช่วยให้พวกเขาปรับปรุงวิธีการออกแบบและชดเชยข้อบกพร่องในการหล่อในอนาคต ปรากฏว่าพวกเขาทำได้อย่างแม่นยำมาก และแน่นอนว่าพวกเขาจะยังคงใช้ Geomagic Design X เพื่อสร้างรถยนต์เจ๋ง ๆ ต่อไป “ไม่มีอะไรที่เราไม่สามารถสร้างได้ในตอนนี้ หากเราสามารถฝันได้ เราก็สามารถสร้างมันได้ พูดตามตรงแล้ว ภายในเวลาไม่กี่ชั่วโมง ผมก็สามารถสร้างมันให้เสร็จได้” Dave กล่าวสรุป ผลลัพธ์ ช่วยให้วิศวกรสามารถสร้างสรรค์และยืดหยุ่นมากขึ้น และสร้างชิ้นส่วนที่มีรูปทรงอิสระที่สวยงามยิ่งขึ้น ซึ่งหลายครั้งไม่สามารถทำได้มาก่อน สร้างชิ้นส่วนที่มีคุณภาพสูงขึ้นและพอดีมากขึ้นในครั้งเดียว โดยไม่ทำให้สีเป็นรอยขีดข่วน ประหยัดเวลาทำงานได้หลายวัน, หลายสัปดาห์ และบางครั้งหลายเดือน, ปรับปรุงระยะเวลาในการจัดส่ง และลดต้นทุนแรงงาน สร้างไฟล์ CAD ที่เชื่อถือได้ด้วยข้อมูลการสแกนที่มีความละเอียดสูง การออกแบบที่ปรับปรุงใหม่ด้วยการละทิ้งซอฟต์แวร์ CAD อื่น ๆ

การออกแบบเหนือกาลเวลา ประสบการณ์การขับขี่ที่ไม่เหมือนใคร การเชื่อมต่อกับอดีต มีหลายสาเหตุที่ทำให้รถคลาสสิกได้รับความนิยมอย่างยาวนาน อย่างไรก็ตาม การดูแลให้รถวินเทจยังคงใช้งานได้นั้นไม่ใช่เรื่องง่าย โดยเฉพาะอย่างยิ่งหากคุณจำเป็นต้องเปลี่ยนชิ้นส่วนที่สึกหรอหรือเสียหาย ช่างเทคนิคด้านการออกแบบ Oliver Thumm เข้าใจอย่างลึกซึ้งถึงความพยายามที่ต้องใช้ เขาทำงานที่ ElringKlinger ซึ่งเป็นผู้นำในอุตสาหกรรมยานยนต์ โดยเขาออกแบบทางเทคนิคและเขียนแบบสำหรับชิ้นส่วนอะไหล่ของรถคลาสสิกให้พร้อมสำหรับการผลิต แผนกที่ Thumm ทำงานอยู่มีความเชี่ยวชาญด้านปะเก็นและซีล ส่วนประกอบเหล่านี้ใช้ในรถยนต์นั่งส่วนบุคคลและยานพาหนะหนัก และจุดประสงค์หลักคือการปิดผนึกชิ้นส่วนต่าง ๆ ส่วนประกอบเหล่านี้ช่วยป้องกันไม่ให้น้ำมัน, สารหล่อเย็น และสารหล่อลื่นอื่น ๆ เข้าไปในเครื่องยนต์ ทำให้มั่นใจได้ว่าเครื่องยนต์จะทำงานได้ดีและใช้งานได้ยาวนาน วิศวกรรมย้อนกลับสำหรับการบูรณะยานยนต์ กระบวนการที่ใช้ในการสร้างชิ้นส่วนที่หายไปหรือเสียหายขึ้นมาใหม่เรียกว่าวิศวกรรมย้อนกลับ นักออกแบบหรือวิศวกรจะทำการวัดชิ้นส่วนและพื้นที่โดยรอบ แล้วสร้างแบบจำลอง CAD ขึ้นโดยอิงจากข้อมูลดังกล่าว เพื่อย้อนวิศวกรรมชิ้นส่วนอย่างแม่นยำและมีประสิทธิภาพ Elring Klinger ใช้เทคโนโลยีที่ล้ำสมัยที่สุดในอุตสาหกรรม นั่นคือซอฟต์แวร์สแกน 3D Geomagic Design X ร่วมกับเครื่องสแกนออปติคัลของ GOM การผสมผสานนี้ทำให้พวกเขาสามารถลดเวลาในการออกแบบลงได้ 25% Thumm อธิบายว่า “เราใช้ Geomagic Design X เพื่อออกแบบปะเก็นฝาสูบที่เก่ามากและไม่มีบันทึกดิจิทัลในระบบ เราย้อนวิศวกรรมรูปร่างและขอบ สร้างแบบร่างจากข้อมูลดังกล่าว และนำข้อมูลในรูปแบบแบบร่างกลับไปที่ Solidworks จากนั้นจึงสร้างแผ่นข้อมูลที่สมบูรณ์ของปะเก็นฝาสูบเหล่านี้และจัดเก็บไว้ในระบบ ERP ของเรา” Elring Klinger ใช้ Geomagic Design X เพื่อย้อนวิศวกรรมปะเก็นและซีล เหตุใดการสแกน 3D จึงสร้างความแตกต่าง เครื่องมือที่คุณใช้ในวิศวกรรมย้อนกลับชิ้นส่วนยานยนต์สามารถสร้างความแตกต่างได้อย่างมาก ในตอนแรก Elring Klinger ใช้เครื่องมือวัดแบบออปติคอล 2D แต่เครื่องมือดังกล่าวยังขาดประสิทธิภาพ “เราต้องทำการวัดจุดต่าง ๆ หลายพันจุดด้วยเมาส์ มันค่อนข้างแย่” Thumm กล่าว เมื่อไม่กี่ปีที่ผ่านมา พันธมิตรที่เชื่อถือได้แนะนำให้ใช้เครื่องสแกน 3D ควบคู่กับ Geomagic Design X แทน “เราใช้ Solidworks อยู่แล้ว เนื่องจาก Design X และเครื่องมือออกแบบนี้ทำงานร่วมกันได้ดี จึงสมเหตุสมผลที่จะใช้ทั้งสองโปรแกรมร่วมกัน” Thumm กล่าว โปรแกรมทั้งสองยังมีอินเทอร์เฟซที่คล้ายกันมาก ซึ่งทำให้ใช้งาน Design X ได้ง่ายอีกด้วย เครื่องมือของ Geomagic Design X โดดเด่นจริง ๆ ตรงที่การวัดลูกปัด “ลูกปัดคือคลื่นเล็ก ๆ ในปะเก็น การวัดด้วยอุปกรณ์ออปติก 2D ค่อนข้างยาก” Thumm อธิบาย “ปัจจุบันเราใช้เครื่องมือสเก็ตช์ 3D ใน Design X เพื่อให้ได้ผลลัพธ์ที่รวดเร็ว Trace Feature Line ช่วยให้เราคลิกเพียงครั้งเดียวแล้วค้นหาเส้นลูกปัดได้ทันที เครื่องมือนี้ช่วยประหยัดเวลาได้มากที่สุดสำหรับเรา” ปัจจุบัน ทีมวิศวกรรมย้อนกลับของ ElringKlinger และ Thumm ใช้ Geomagic Design X สำหรับแบบร่างทางเทคนิคทั้งหมดของพวกเขา “เราสร้างโครงร่างด้านนอกและด้านในด้วยแบบร่าง 2D และ Silhouette Range ซึ่งให้ผลลัพธ์ที่ดีมากสำหรับการทำงานทันที จากนั้นเราจะแก้ไขแบบร่างเพื่อให้แน่ใจว่าการออกแบบปะเก็นมีคุณภาพสูง” Thumm กล่าว อุตสาหกรรมยานยนต์นำการสแกน 3D มาใช้ เนื่องจาก ElringKlinger เป็นบริษัทที่มุ่งเน้นอนาคตและมีนวัตกรรม จึงอาศัยเทคโนโลยีล่าสุด เช่น เครื่องสแกน 3D เพื่อตอบสนองความต้องการที่สูงของตลาดในปัจจุบันและอนาคต ผู้ผลิตรถยนต์, ตัวแทนจำหน่าย และร้านซ่อมรถยนต์ต่างหันมาใช้การสแกน 3D กันมากขึ้นเพื่อสร้างชิ้นส่วนที่หายากสำหรับรถยนต์ที่เลิกผลิตแล้ว หรือปรับแต่งรถยนต์ตามความต้องการของลูกค้า นอกจากนี้ยังมีการใช้งานอื่น ๆ เช่น การควบคุมคุณภาพ, การตรวจสอบ และการพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่ ไม่ว่าจะใช้งานในรูปแบบใด ประโยชน์ก็ชัดเจน ได้แก่ ความเร็ว, ประสิทธิภาพ และความยืดหยุ่น ที่เครื่องมือแบบดั้งเดิมไม่สามารถเทียบได้

ฟิวชันคือกระบวนการที่ทำให้ดวงดาวทั้งหมดในจักรวาลเปล่งประกาย และอาจเป็นคำตอบสำหรับปัญหาด้านพลังงานที่เพิ่มมากขึ้นบนโลก การบรรลุถึงการหลอมรวมเป็นหนึ่งในเป้าหมายทางเทคโนโลยีที่เป็นที่ต้องการมากที่สุดในยุคสมัยของเรา เนื่องจากสามารถผลิตพลังงานปลอดคาร์บอนได้ในปริมาณมหาศาล การบรรลุเป้าหมายดังกล่าวได้ก่อให้เกิดความพยายามทางวิศวกรรมที่ทะเยอทะยานที่สุดอย่างหนึ่ง นั่นก็คือ โครงการเครื่องปฏิกรณ์ทดลองเทอร์โมนิวเคลียร์ระหว่างประเทศ (International Thermonuclear Experimental Reactor Project หรือ ITER) ความพยายามดังกล่าวเกี่ยวข้องกับ 35 ประเทศที่ร่วมมือกันเพื่อพิสูจน์ความเป็นไปได้ของปฏิกิริยาฟิวชันเป็นแหล่งพลังงานขนาดใหญ่ที่ปราศจากคาร์บอน ในฐานะส่วนหนึ่งของโครงการนี้ พวกเขากำลังสร้างเครื่องปฏิกรณ์ฟิวชันนิวเคลียร์โทคาแมกทางตอนใต้ของฝรั่งเศส แผนการสำหรับ ITER เริ่มดำเนินการในปี 1985 และคาดว่าจะมีการผลิตพลาสมาเครื่องแรกในทศวรรษหน้า ในการออกแบบและก่อสร้างอาคารชุดนี้ วิศวกรต้องพึ่งพาเทคโนโลยีที่ล้ำสมัยที่สุดในปัจจุบัน และเทคโนโลยีเหล่านั้นก็ได้แก่ Geomagic Design X ภาคส่วนแรกของทั้งเก้าภาคส่วนของห้องพลาสม่าถูกวางบนฐานรองรับในเดือนพฤษภาคม 2022 ปฏิกิริยานิวเคลียร์ฟิวชันคืออะไร? ปฏิกิริยาฟิวชันนิวเคลียร์ซึ่งเกิดขึ้นนับพันล้านครั้งต่อวินาทีที่แกนกลางของดวงอาทิตย์สร้างพลังงานเพียงพอที่จะขับเคลื่อนโลกได้หลายเท่า ท่ามกลางความร้อนอันมหาศาลและแรงโน้มถ่วงที่แกนกลางของวัตถุท้องฟ้า นิวเคลียสไฮโดรเจนจะชนกัน หลอมรวมเป็นอะตอมฮีเลียมที่หนักกว่า และปลดปล่อยพลังงานจำนวนมหาศาลออกมา ปฏิกิริยาฟิวชันนิวเคลียร์บนโลกมีข้อดีหลายประการ เช่น ทำให้มีพลังงานที่แทบไม่มีขีดจำกัด, ไม่มีการปล่อยคาร์บอน และมีขยะนิวเคลียร์เพียงเล็กน้อย โรงไฟฟ้าที่มีอยู่ในปัจจุบันพึ่งพาเชื้อเพลิงฟอสซิล, ปฏิกิริยานิวเคลียร์ฟิชชัน หรือแหล่งพลังงานหมุนเวียน เช่น ลมหรือน้ำ ปฏิกิริยานิวเคลียร์ฟิชชันก่อให้เกิดขยะกัมมันตภาพรังสีซึ่งอาจเป็นอันตรายและต้องได้รับการเก็บรักษาอย่างปลอดภัย ซึ่งอาจใช้เวลานานหลายร้อยปี ในทางกลับกัน ขยะที่เกิดจากปฏิกิริยาฟิวชันนิวเคลียร์มีกัมมันตภาพรังสีน้อยกว่าและสลายตัวเร็วกว่ามาก นอกจากนี้ ปฏิกิริยาฟิวชันนิวเคลียร์ไม่จำเป็นต้องใช้เชื้อเพลิงฟอสซิล เช่น น้ำมันหรือก๊าซ การหลอมรวมเป็นความท้าทายที่ยิ่งใหญ่ เนื่องจากเกิดขึ้นที่ศูนย์กลางของดวงอาทิตย์ นักวิทยาศาสตร์จำเป็นต้องสร้างเงื่อนไขเดียวกันนี้ขึ้นบนโลก และแรง, แรงกดดัน และอุณหภูมิที่จำเป็นในการผลักดันอะตอมเข้าด้วยกันนั้นน่าทึ่งมาก การสร้างโทคาแมค แนวทางหนึ่งในการบรรลุถึงปฏิกิริยาฟิวชันนั้นเกี่ยวข้องกับการสร้างพลาสมา ซึ่งเป็นสถานะที่แก๊สจะถูกให้ความร้อนจนถึงอุณหภูมิสูงจนทำให้อิเล็กตรอนแยกออกจากนิวเคลียส แผนงานที่ ITER complex คือการจำกัดและควบคุมพลาสมาภายในอุปกรณ์โทคาแมค ซึ่งเป็นโครงสร้างที่ใช้สนามแม่เหล็กทรงพลังที่มีรูปร่างเหมือนโดนัทหรือทอรัส โทคาแมคที่เสร็จแล้วน่าจะผลิตพลังงานฟิวชันได้ 500 เมกะวัตต์ การก่อสร้างอาคารชุดในฝรั่งเศสเริ่มขึ้นในปี 2013 และการประกอบโทคาแมคในปี 2020 เบื้องหลังการออกแบบชิ้นส่วนที่ประกอบเป็นภาชนะสุญญากาศของโทคาแมคคือบริษัท Equipos Nucleares SA (ENSA) ซึ่งตั้งอยู่ในสเปน อุปกรณ์ที่สร้างเสร็จแล้วจะมีน้ำหนัก 23,000 ตันและมีเส้นผ่านศูนย์กลาง 28 เมตร ทำให้เป็นอุปกรณ์ที่มีขนาดใหญ่ที่สุดเท่าที่มีมา ภาชนะสูญญากาศที่มีปริมาตร 840 m3 จะต้องทนต่ออุณหภูมิที่พลาสมาภายในถึง ซึ่งอยู่ที่ 150 ล้านองศาเซลเซียส ซอฟต์แวร์สำหรับการออกแบบ 3D ที่แม่นยำ ห้องพลาสม่าของโทคาแมคหรือทอรัสจะถูกสร้างขึ้นโดยการประกอบส่วนต่าง ๆ เก้าส่วนที่มีความยาวมากกว่า 11 เมตรเข้าด้วยกัน แต่ละส่วนจะถูกผลิตแยกกันและเชื่อมเข้าด้วยกันกับส่วนโดยรอบ ส่วนต่าง ๆ ของภาคส่วนต่าง ๆ ควรจะมาบรรจบกันอย่างสมบูรณ์แบบ ดังนั้น ENSA จึงออกแบบชิ้นส่วนที่สั่งทำขึ้นเป็นพิเศษเพื่อเชื่อมต่อส่วนต่าง ๆ เหล่านี้เข้าด้วยกัน บริษัทใช้การสแกน 3D เพื่อทำงานย้อนกลับจากส่วนที่มีอยู่และออกแบบองค์ประกอบการเชื่อมต่อรอบ ๆ ส่วนเหล่านั้น การสแกน 3D ช่วยให้ได้ข้อต่อที่พอดีอย่างสมบูรณ์แบบสำหรับห้องพลาสม่า ด้วยความช่วยเหลือของผู้เชี่ยวชาญด้านวิศวกรรมจากสเปน AsorCAD ENSA จึงสแกนชิ้นส่วนและสร้างไฟล์ CAD ใน Design X AsorCAD ใช้การถ่ายภาพด้วยแสงและการสแกนด้วยเลเซอร์เพื่อจับภาพสแกน 3D ของขอบด้านข้างของแต่ละส่วนของทอรัส ด้วยตาข่ายของขอบ พวกเขาสามารถสร้างแบบจำลอง CAD ที่สอดคล้องกันใน Design X ได้อย่างง่ายดาย ผลลัพธ์ที่ได้คือการออกแบบขอบ 3D ที่แม่นยำและแก้ไขได้ แผนกวิศวกรรมของ ENSA ใช้รูปทรงเรขาคณิตเหล่านี้เพื่อสร้างแผ่นต่อที่พอดีอย่างสมบูรณ์แบบ ซึ่งเป็นแผ่นโลหะที่ใช้ยึดชิ้นส่วนสองชิ้นหรือมากกว่าเข้าด้วยกัน และบิสกิต ซึ่งเป็นตัวเชื่อมต่อขนาดเล็กที่ยึดชิ้นส่วนสองชิ้นไว้ในตำแหน่ง ENSA จะออกแบบแผ่นต่อและบิสกิตรอบขอบของแต่ละเซกเตอร์ เมื่อผลิตเสร็จแล้ว เซกเตอร์ทั้งหมดจะถูกเชื่อมเข้าด้วยกัน โมดูลภาคส่วนแรกจากทั้งหมด 9 โมดูลที่จำเป็นสำหรับเรือได้รับการยกและติดตั้งในหลุมประกอบในเดือนพฤษภาคม 2022 และคุณสามารถติดตามความคืบหน้าของโทคาแมคได้บนเว็บไซต์ของ ITER