Kindig-It Design ในเมือง Salt Lake รัฐ Utah เป็นร้านออกแบบรถยนต์ระดับไฮเอนด์ที่ประกอบด้วยทีมงานศิลปินและช่างฝีมือที่เชี่ยวชาญด้านการบูรณะรถยนต์ พวกเขาบูรณะรถยนต์หลากหลายรุ่นและดัดแปลงให้ทันสมัยมากขึ้นตั้งแต่ปี 1999 งานระดับไฮเอนด์สุดล้ำที่มีเส้นสายที่สะอาดตาและมีความซับซ้อนในระดับรถแข่ง รถยนต์ระดับไฮเอนด์ที่เข้ารูปพอดีและใช้งานได้จริง ทุกอย่างที่พวกเขาทำนั้นเป็นแบบสั่งทำพิเศษ บริษัทนี้เป็นที่รู้จักจากรายการทีวีบนเครือข่าย Motor Trends ของช่อง Discovery Channel ซึ่งออกอากาศไปทั่วโลกและนำเสนอภาพเบื้องหลังกระบวนการสร้างรถยนต์สุดเจ๋ง โดยปัจจุบันมีระยะเวลาเตรียมการประมาณสามถึงสี่ปี ดังนั้นรีบจองคิวไว้ได้เลย เจ้าของร้าน Dave Kindig ออกแบบรถยนต์ด้วยมือมาตั้งแต่เด็ก “ถ้าพวกเขาอยากทำอะไรที่เหนือชั้น ฉันคือคนที่ใช่แน่นอน” Dave กล่าว Dave Kindig บนพื้นโชว์รูมของเขา เขาเสริมว่า “และสิ่งที่เยี่ยมมากก็คือคนแถวนั้น Greg และ Will ทำการเรนเดอร์ด้วยมือของฉัน และใช้ Geomagic Design X เพื่อนำข้อมูลทั้งหมดที่เรารวบรวมมาใส่ในคอมพิวเตอร์ ซึ่งถือเป็นการเปลี่ยนแปลงครั้งสำคัญ” ตอนนี้พวกเขาสามารถดำเนินการตั้งแต่แนวคิดการออกแบบไปจนถึงการออกแบบ CAD และการพิมพ์ 3D เมื่อเดฟเริ่มเล่นกับรถฮอตโรดในช่วงทศวรรษ 1990 เป็นไปไม่ได้เลยที่จะทำสิ่งที่พวกเขากำลังทำอยู่ตอนนี้ ผลงานศิลปะของ Dave Kindig Greg Hebard เป็นผู้ผลิตโลหะที่ Kindig-It ตั้งแต่ปี 2014 และกำลังเปลี่ยนไปสู่การทำงานแบบดิจิทัลมากขึ้น รวมถึงการสแกน, วิศวกรรมย้อนกลับ, การพิมพ์ 3D และการเขียนโปรแกรม CNC Greg กล่าวว่าสิ่งที่เจ๋งที่สุดอย่างหนึ่งในการทำงานที่ Kindig-It คือการได้พูดคุยกับ Dave รับฟังแนวคิดของเขา และเปลี่ยนแนวคิดเหล่านั้นให้กลายเป็นจริง “Dave เป็นคนละเอียดรอบคอบมาก ทุกส่วนของช่องว่างของประตู, ขอบ และทุกอย่างต้องสมบูรณ์แบบจริง ๆ” Hebard กล่าว “และเมื่อฉันใช้ Geomagic Design X เพื่อทำสิ่งนั้น ฉันสามารถทำได้สำเร็จจริง ๆ และสร้างชิ้นส่วนที่จะออกมาสมบูรณ์แบบ” Greg Hebard ช่างประกอบโลหะในรถ Corvette ปี 1957 วิศวกร Will Lockwood อยู่ที่ Kindig-It ตั้งแต่ปี 2003 และเริ่มสร้างรถสั่งทำตั้งแต่อายุ 16 ปี งานของ Will คือการนำแบบร่างของ Dave ออกจากผนังและทำทุกวิถีทางเพื่อให้เป็นรถจริง เพื่อทำเช่นนั้น Kindig-It ใช้วิธีวิศวกรรมย้อนกลับมากขึ้นเรื่อย ๆ สำหรับแอปพลิเคชันต่าง ๆ ตั้งแต่การออกแบบชิ้นส่วนตกแต่ง, ตัวถัง และเครื่องยนต์ใหม่ไปจนถึงการสร้างชิ้นส่วนใหม่ที่ไม่สามารถซื้อหรือหาได้อีกต่อไป ตั้งแต่ที่พวกเขาเริ่มใช้ Geomagic Design X ในปี 2018 Kindig-It ได้ใช้วิศวกรรมย้อนกลับสำหรับโครงการทุกประเภท ตั้งแต่ไฟหน้า, ไฟท้าย และช่องรับอากาศของเครื่องยนต์ ไปจนถึงชิ้นส่วนตกแต่ง, ช่องระบายอากาศ และช่องหน้าต่าง ชิ้นส่วนรถยนต์ส่วนใหญ่ที่พวกเขาใช้วิศวกรรมย้อนกลับนั้นพิมพ์ด้วยเครื่องพิมพ์ 3D วิศวกร Will Lockwood ยืนอยู่หน้ารถยนต์ Corvette กระจกแยกรุ่นปี 1963 การสร้างสรรค์และการสร้างชิ้นส่วนและรถยนต์ที่เจ๋งยิ่งขึ้น สิ่งหนึ่งที่ทำให้ Kindig-It Design แตกต่างคือการที่พวกเขาได้ใช้ความคิดสร้างสรรค์ของตนเองในการทำให้รถยนต์และชิ้นส่วนเจ๋ง ๆ เจ๋งยิ่งขึ้น โดยพื้นฐานแล้ว Dave เพียงแค่บอก Greg และ Will ว่าเขาต้องการอะไร จากนั้นพวกเขาก็เริ่มสร้างสิ่งของเจ๋ง ๆ ในรูปแบบสามมิติได้ โดยดูจากสิ่งของเหล่านั้นและรู้ว่ามันจะพอดีกับรถจริง ๆ “ไม่ต้องคิดมากเลย” Dave กล่าว “เรามีความคิดสร้างสรรค์, มีอุปกรณ์ที่เหมาะสมในการทำ และแน่นอนว่ามีคนที่เหมาะสมที่จะทำมัน” สิ่งที่ทั้ง Greg และ Will ชอบเกี่ยวกับการทำงานที่ Kindig-It ก็คือความสามารถในการสร้างสรรค์และสร้างสรรค์งานศิลปะได้มากขึ้น “ผมชอบออกแบบสิ่งของต่าง ๆ และชอบทำงานกับโลหะ และนี่คือแพลตฟอร์มที่ดีที่สุดสำหรับการทำสิ่งนั้น เรามีอิสระทางศิลปะมากขึ้นในการทำงานฝีมือของเราและทุ่มเทให้กับโปรเจ็กต์ต่าง ๆ อย่างเต็มที่” Greg กล่าว พวกเขาต้องการก้าวข้ามขีดจำกัด, ใช้เวลาที่มีให้คุ้มค่าที่สุด และผลิตรถยนต์ที่สวยงามยิ่งขึ้น “เราอยากถ่ายทอดศิลปะของเราลงบนรถยนต์เหล่านี้ Geomagic Design X และความสามารถในการสแกน ช่วยให้เราบรรลุเป้าหมายนี้ได้อย่างก้าวกระโดด และนั่นเป็นมูลค่ามหาศาล ไม่เพียงแต่ในแง่ของเงินเท่านั้น แต่ยังรวมถึงความพึงพอใจที่เราได้รับจากกระบวนการนี้ด้วย” Will กล่าวเสริม “เราสร้างสิ่งที่เจ๋ง ๆ มาโดยตลอด แต่ตอนนี้ ด้วยเทคโนโลยีที่เพิ่มมากขึ้น เราจึงสามารถสร้างสิ่งที่เจ๋งกว่าเดิมได้ โดยใช้เวลาน้อยลงมาก” -Dave Kindig, เจ้าของ Kindig-It Design การใช้ชีวิตในดินแดน 3D: รูปทรงอิสระและชิ้นส่วนระดับถัดไป ในปัจจุบัน Kindig-It ทำอะไรหลายอย่างที่ไม่สามารถทำได้มาก่อน ดังนั้น แม้ว่าพวกเขาจะใช้การวิศวกรรมย้อนกลับกับชิ้นส่วนบางส่วนเพื่อประหยัดเวลา แต่ชิ้นส่วนจำนวนมากที่พวกเขาสร้างขึ้นนั้นก็เกินขีดจำกัด “เราพยายามสร้างรถยนต์ให้ดีขึ้นอยู่เสมอ และการใช้ Geomagic ช่วยให้เราทำเช่นนั้นได้” Greg อธิบาย การสแกนด้านหน้าของ Karmann Ghia ปี 1971 รถยนต์มีพื้นผิวที่ซับซ้อนมากมาย และเส้นสายของตัวรถก็มีส่วนโค้งเล็กน้อยที่มีพื้นที่เรียบหรือขอบตรงเพียงเล็กน้อย ดังนั้น การวัดด้านข้างของรถจึงค่อนข้างยาก การออกแบบบางอย่างใน CAD ที่เข้ากันได้กับเส้นสายที่มีอยู่ของรถมักเป็นเรื่องท้าทาย วิศวกรรมย้อนกลับได้เปลี่ยนวิธีการออกแบบของ Greg และ Will ตรงที่ตอนนี้พวกเขาสามารถทำงานกับส่วนโค้งที่มีอยู่แล้วเพื่อสร้างชิ้นส่วนที่เสริมกับตัวรถได้และเข้ากันได้จริง แทนที่จะต้องยึดตามเส้นตรงและสร้างด้วยวัสดุที่มีอยู่แล้ว ตอนนี้พวกเขาสามารถสร้างชิ้นส่วนที่ดีขึ้นได้เนื่องจากความสามารถในการออกแบบและสร้างรูปทรงอิสระที่ซับซ้อนกว่า มีความหนาของผนังที่แตกต่างกันหรือมีรัศมีที่แตกต่างกัน และพอดีกันได้ดีขึ้น และผลลัพธ์ที่ได้ก็ดีขึ้นแบบทวีคูณ “สิ่งหนึ่งที่ฉันชอบในการออกแบบคือพื้นผิวโค้ง เราสามารถสร้างชิ้นส่วนที่แปลกแหวกแนวกว่ามากซึ่งดูเท่กว่า 10-20 เท่าโดยใช้ Geomagic Design X และพื้นผิวในซอฟต์แวร์นั้น มากกว่าการใช้แบบดั้งเดิม” Greg กล่าวเสริม Kindig-It คือการใช้การวิศวกรรมย้อนกลับเพื่อสร้างสิ่งต่าง ๆ ที่พอดีกับแผงตัวถังที่มีอยู่สำหรับชิ้นส่วนที่มีพื้นผิวที่น่าสนใจซึ่งยากที่จะจำลองขึ้นมาได้ รวมไปถึงชิ้นส่วนที่ต้องพอดีกับพื้นผิว (เช่น ตราสัญลักษณ์และชิ้นส่วนตกแต่ง) เช่นเดียวกับชิ้นส่วนที่ต้องหลีกเลี่ยงพื้นผิวหรือมีข้อจำกัดด้านพื้นที่ (เช่น ท่อไอเสียหรือส่วนประกอบอื่น ๆ ของเครื่องยนต์ที่ต้องหลีกเลี่ยงพัดลมหม้อน้ำ, ไดชาร์จ หรือชิ้นส่วนอื่น ๆ ลอยน้ำได้ และได้รับการติดตั้งในลักษณะเฉพาะ) การออกแบบตะแกรงใน Geomagic Design X “การสามารถออกแบบด้วยคอมพิวเตอร์ทำให้ผมสามารถสร้างสิ่งที่ดูดีขึ้นมากและมีเส้นสายที่ลื่นไหล ซึ่งไม่สามารถทำได้ด้วยการผลิตแบบเดิม ๆ เช่น การตัดท่ออะลูมิเนียม และยังใช้เวลาน้อยลงด้วย” Greg กล่าว “สิ่งที่เจ๋งที่สุดสำหรับฉันและเปลี่ยนแปลงชีวิตของฉันไปโดยสิ้นเชิงคือการไม่ต้องยึดติดกับโลกสองมิติ ซึ่งหมายความว่าตอนนี้เราสามารถฝันเป็นสามมิติได้ และฉันสามารถใช้ชีวิตในโลกสามมิติได้จริง ๆ และมันก็น่าทึ่งมาก คุณรู้ดีว่ามันจะเข้ากันได้ มันคุ้มค่ามาก” -Will Lockwood, วิศวกรของ Kindig-It Design ไฟหน้าของรถ Corvette ปี 1953 โปรเจ็กต์หนึ่งของ Greg คือการสแกน Chevrolet Corvette ปี 1953 โดยเริ่มตั้งแต่โครงขึ้นมาและสร้างระบบทั้งหมดในคอมพิวเตอร์ก่อน กระจังหน้าและไฟท้าย Karmann Ghia ปี 1971 โปรเจ็กต์อื่นของ Kindig-It Design คือรถ Volkswagen Karmann Ghia ปี 1971 ระบายความร้อนด้วยอากาศ ซึ่งลูกค้าต้องการติดเครื่องปรับอากาศ ซึ่งไม่ค่อยมีให้เห็นบ่อยนัก เพื่อสร้างวิธีนำอากาศเข้าไปในส่วนหน้าของรถและปิดรูใหม่ Greg จึงสแกนส่วนหน้าทั้งหมดของรถ ออกแบบกระจังหน้าสุดเท่ด้วย Geomagic Design X (การวาดด้วย CAD คงจะยากมากเพราะส่วนโค้ง) พิมพ์ 3D ด้วยแม่พิมพ์ทราย แล้วหล่อจากอลูมิเนียม จากนั้นจึงส่งไปชุบโครเมียม “การตกแต่งของ Karmann Ghia ถือเป็นตัวอย่างที่ดีของรูปทรงที่แปลกตา และรูปทรงเหล่านี้เข้ากับพื้นผิวโค้งมนของรถได้อย่างลงตัว ไม่มีเส้นตรงมากนัก ผมคิดว่ามันดูดีมาก” Greg กล่าว นอกจากนี้ ไฟท้าย OEM ของ Ghia ก็ค่อนข้างใหญ่ และลูกค้าต้องการอะไรที่ดูทันสมัยกว่านั้น Greg จึงสแกนด้านหลังของรถ ออกแบบไฟท้ายที่ดูทันสมัยและเรียบง่ายที่เข้ากับแนวของตัวรถใน Geomagic Design X จากนั้นจึงกลึงเป็นอะครีลิก คุณจะเห็นขั้นตอนการสร้างส่วนหน้าและไฟท้ายใหม่ได้ในรายการซีซันที่ 6 ไม่เพียงแต่จะเข้ากับรถได้อย่างสมบูรณ์แบบเท่านั้น แต่ยังดูวินเทจอีกด้วย “ทุกสิ่งที่ฉันสแกนและถอดรหัสย้อนกลับใน Geomagic Design X ฉันได้พิมพ์ออกมาและพบว่าพอดีกับรถอย่างสมบูรณ์แบบทุกครั้ง” -Greg Hebard, ช่างประกอบโลหะของ Kindig-It Design การใช้ X-Ray Vision: ชิ้นส่วนที่พอดีกว่าและมีคุณภาพสูงกว่าในครั้งเดียว การสร้างรถยนต์แบบกำหนดเองนั้นค่อนข้างยุ่งยากเนื่องจากทุกอย่างต้องทำเพียงครั้งเดียว ที่ Kindig-It Design ไม่มีเวลาที่จะทำสิ่งใด ๆ ซ้ำสองครั้ง ทุกโปรเจ็กต์คือการทดลองที่ต้องถูกต้องตั้งแต่ครั้งแรก ดังนั้นต้นแบบทุกอันที่พวกเขาสร้างขึ้นจึงเป็นส่วนสุดท้าย กล่าวโดยพื้นฐานแล้ว พวกเขาคือร้านต้นแบบที่ไม่มีการแก้ไข การออกแบบและผลิตชิ้นส่วนสำหรับรถสำเร็จรูปด้วยมือให้พอดีและไม่ทำให้สีรถเป็นรอยนั้นไม่เพียงแต่เป็นงานที่ต้องใช้เวลาและความพยายามอย่างมากเท่านั้น แต่ยังสร้างความเครียดอีกด้วย เนื่องจากการประกอบและการตกแต่งรถต้องสมบูรณ์แบบ การใช้ Geomagic Design X ในการออกแบบชิ้นส่วนตกแต่งจึงไม่ต้องคาดเดาอีกต่อไป และช่วยให้ Greg และ Will สร้างชิ้นส่วนที่พอดีกับพื้นผิวที่ทาสีได้อย่างสมบูรณ์แบบในครั้งแรกโดยไม่ต้องใช้ความพยายามมากเกินไป ซึ่งช่วยประหยัดเวลาได้มาก Will กล่าวว่า “สิ่งที่ผมต้องการมากที่สุดคือการวางสิ่งของให้พอดีตั้งแต่ครั้งแรก และซอฟต์แวร์ Geomagic Design X ก็ช่วยให้บรรลุเป้าหมายนี้ได้อย่างแน่นอน คุ้มค่าทุกครั้งที่เราใช้งาน” Greg เสริมว่าเมื่อเขาสแกนบางอย่าง เขาสามารถวางใจได้ว่าชิ้นส่วนที่เขากำลังสร้างนั้นมีขนาดพอดีภายในสองสามพันนิ้ว คุณไม่สามารถวางกระดาษไว้ระหว่างรถกับส่วนตกแต่งได้แม้แต่แผ่นเดียว มันเป็นผลงานที่ออกมาสมบูรณ์แบบทีเดียว การติดตั้งกระจังหน้าโครเมียมสุดท้ายบนรถ Karmann Ghia ปี 1971 “มันช่วยให้เราปรับปรุงเวลาการส่งมอบของเรา มันช่วยให้เราสร้างสรรค์ มันกลายเป็นวิสัยทัศน์ X-ray ของเราไปแล้ว” -Will Lockwood, วิศวกรของ Kindig-It Design ตัวอย่างเช่น ในอดีต พวกเขาต้องจัดการกับชิ้นส่วนใต้ฝากระโปรงที่ไม่พอดี เนื่องจากเมื่อปิดฝากระโปรงแล้ว คุณจะไม่สามารถมองเห็นระยะห่างได้ แต่ตอนนี้ พวกเขาสามารถสแกนห้องเครื่องและฝากระโปรง ประกอบเข้าด้วยกันและปิดฝากระโปรงได้เสมือนจริงใน Geomagic Design X จากนั้นจึงดูว่าต้องจัดการกับข้อจำกัดด้านพื้นที่ใดบ้างเพื่อให้แน่ใจว่ามีระยะห่างใต้ฝากระโปรง “นี่คือวิสัยทัศน์แบบ X-ray ของเรา” Will กล่าวสรุป เครื่องยนต์ Chevy Nova LT4 Supercharged ปี 1966 Greg สร้างท่อไอดีสำหรับรถ Chevrolet Nova ปี 1966 ที่มีเครื่องยนต์ซูเปอร์ชาร์จ LT4 ซึ่งค่อนข้างยุ่งยากเพราะมีพื้นที่จำกัด เขาสแกนห้องเครื่องและตำแหน่งที่วางยางเพื่อให้รู้ว่าไส้กรองอากาศจะไม่สัมผัสกับยางขณะเคลื่อนที่ “ทุกอย่างเคลียร์ได้น้อยกว่า 1 ใน 8 นิ้วเล็กน้อย นับเป็นความฝันที่จะได้ทำงานกับคอมพิวเตอร์และตรวจสอบให้แน่ใจว่าเคลียร์ทุกอย่างได้ และเมื่อขันสกรูยึดสิ่งนี้เข้าที่ ทุกอย่างก็ออกมาสมบูรณ์แบบ” ไฟท้าย Coronet ปี 1967 ช่องระบายอากาศและช่องเปิดกระจก เขาจะทำวิศวกรรมย้อนกลับชิ้นส่วนต่าง ๆ สำหรับรถยนต์ Dodge Coronet ปี 1967 เขาสแกนส่วนท้ายทั้งหมดของรถแล้วจึงทำการปรับขอบให้เข้ากับตัวรถก่อนจะทำการกลึง และก็พอดีกัน ถ้าเขาไม่มี ScanArm และ Geomagic Design X เขาคงต้องใช้เครื่อง CNC ในการผลิตชิ้นส่วนต่าง ๆ จากนั้นจึงประกอบชิ้นส่วนทั้งหมดด้วยมือ โดยตัดตัวถังหรือชิ้นส่วน CNC ราคาแพงที่เพิ่งผลิตใหม่ นอกจากนี้ เขายังปรับปรุงโลหะทั้งหมดบนฝากระโปรง, สแกนช่องเปิด จากนั้นจึงออกแบบและพิมพ์ 3D สำหรับส่วนตักที่เท่ ซึ่งเป็นหนึ่งในความฝันของ Dave นอกจากนี้ พวกเขายังตัดรถออกไป ดังนั้นเขาจึงต้องสั่งทำกระจกให้พอดีกับหน้าต่าง ช่องหน้าต่างนั้นค่อนข้างยุ่งยาก หลังจากพยายามทำแบบไม่ใช้ดิจิทัลไม่สำเร็จ Will จึงสแกนช่องหน้าต่างเพื่อดูขนาด จากนั้นจึงส่งข้อมูลนั้นให้กับบริษัทกระจก และเขาก็ได้กระจกที่พอดีกลับมา ประหยัดเวลาและลดต้นทุนแรงงาน นับตั้งแต่ที่ Kindig-It Design เริ่มใช้ Geomagic Design X พวกเขาสามารถประหยัดเวลาทำงานได้หลายวัน, หลายสัปดาห์ และบางครั้งหลายเดือน ปรับปรุงเวลาในการจัดส่ง และลดต้นทุนแรงงานด้วยการขจัดการคาดเดาและไม่ต้องลองผิดลองถูก “เราสร้างสรรค์งานได้ภายในไม่กี่วัน ซึ่งก่อนหน้านั้นต้องใช้เวลาเป็นเดือน ๆ การมีเครื่องมือเจ๋ง ๆ มากมายทำให้ทุกอย่างเร็วขึ้นมาก” Dave ยืนยัน ตามที่ Will กล่าว ความท้าทายที่ใหญ่ที่สุดประการหนึ่งที่พวกเขาเผชิญในธุรกิจรถยนต์สั่งทำคือระยะเวลาและงบประมาณ Geomagic Design X และ FARO ScanArm สามารถลดเวลาได้อย่างน้อยครึ่งหนึ่ง ขึ้นอยู่กับโครงการ ทำให้มีเวลาว่างสำหรับการสร้างสรรค์สิ่งใหม่ ๆ “ในบางกรณี ช่วยประหยัดเวลาทำงานได้หลายวัน อาจใช้เวลาสองสัปดาห์ในการทำชิ้นงานด้วยมือ แต่ถ้าสแกนแล้วนำไปใส่คอมพิวเตอร์ได้ อาจใช้เวลาหนึ่งวันครึ่ง ซึ่งถือว่ามีค่ามาก” Greg กล่าวเสริม ตัวอย่างเช่น ท่อไอดีที่ Greg สร้างขึ้นสำหรับ Chevy Nova ปี 1966 จะต้องใช้เวลาประมาณหนึ่งสัปดาห์ในการผลิตด้วยมือแบบดั้งเดิม ซึ่งถือเป็นงานที่หนักหนาสาหัสทีเดียว แต่ด้วยการสแกนท่อไอเสียและวิศวกรรมย้อนกลับห้องเครื่องใน Geomagic Design X เขาก็สามารถทำได้ภายในเวลาประมาณหนึ่งวัน และเขาสร้างชิ้นส่วนตกแต่งสำหรับ Karmann Ghia ปี 1971 ในเวลาประมาณสองสัปดาห์โดยใช้วิศวกรรมย้อนกลับและการพิมพ์ 3D ซึ่งจะต้องใช้เวลานานหลายเดือนในการทำด้วยมือ การปรับปรุงกระบวนการออกแบบ ตั้งแต่พวกเขาเริ่มใช้วิศวกรรมย้อนกลับ Greg และ Will ก็สามารถปรับปรุงการออกแบบให้มีประสิทธิภาพมากขึ้นได้ “สิ่งที่ฉันพบจริง ๆ ก็คือ ทุกครั้งที่ฉันสัมผัสมัน ทุกครั้งที่ฉันใช้ซอฟต์แวร์ Geomagic Design X มันเปลี่ยนเกมสำหรับฉันไปเลย และฉันก็มีความสุขและมีประสิทธิผลมากขึ้นแบบก้าวกระโดด” Will กล่าว “มันสนุกดีที่จะได้ดูมัน และเมื่อมองย้อนกลับไปก็สนุกดี และตระหนักถึงความแตกต่างที่ซอฟต์แวร์และความสามารถในการสแกนได้สร้างให้กับกระบวนการของเรา และโดยรวมแล้วก็คือผลงานของเรา ฉันยังคงรู้สึกทึ่งกับข้อตกลงทั้งหมดนี้” การสแกนอย่างมั่นใจ ตามที่ Dave กล่าวไว้ ความสามารถในการสแกนสิ่งที่พวกเขากำลังทำอยู่เพื่อทำให้เสร็จและสร้างชิ้นส่วนตกแต่งนั้นเป็นสิ่งที่ประเมินค่าไม่ได้ “เราใช้เครื่องสแกน 3D FARO ของเราอย่างเต็มที่” Greg กล่าวว่าเขาสามารถเริ่มสแกนได้ภายในเวลาสองสามชั่วโมง และด้วยข้อมูลการสแกนที่มีความละเอียดสูง เขาจึงสามารถได้รายละเอียดจำนวนมากและไฟล์ CAD ที่เชื่อถือได้ “เป็นเรื่องดีที่ฉันสามารถสแกน Super Charger และรู้ตำแหน่งรูสลักทั้งหมดได้อย่างชัดเจน ในขณะที่สแกนเนอร์อื่น ๆ คุณไม่สามารถได้ความละเอียดที่แน่นอน ดังนั้น ฉันจึงมั่นใจในข้อมูลการสแกนได้มากกว่ามาก” เขาเสริมว่าแฟน ๆ ของรายการหลายคนอาจคิดว่าการใช้เครื่องสแกนเพื่อสร้างชิ้นส่วนต่าง ๆ เป็นเรื่องมหัศจรรย์ “เมื่อพวกเขาเห็นการสแกนในรายการ พวกเขาก็คิดว่ามันเจ๋งมาก” ยกระดับการออกแบบไปอีกขั้น: Geomagic Design X อีกวิธีหนึ่งที่ Greg และ Will สามารถปรับกระบวนการออกแบบให้มีประสิทธิภาพได้คือการละทิ้งซอฟต์แวร์ CAD อื่น ๆ และสร้างแบบจำลองทุกอย่างใน Geomagic Design X “ฉันคิดว่าจะนำเข้าสิ่งต่าง ๆ ลงใน SOLIDWORKS แต่จริง ๆ แล้วไม่ได้ทำเลย ฉันจึงใช้ Geomagic Design X ตลอดเวลา” Greg กล่าว ทั้ง Greg และ Will พบว่า Geomagic Design X ใช้งานง่ายตั้งแต่เริ่มต้น “ผมได้รับความช่วยเหลือเล็กน้อยจากวิศวกรแอปพลิเคชันบางคน ซึ่งผมว่าน่าจะใช้เวลาทั้งหมดประมาณ 12 ชั่วโมง และผมใช้ Geomagic ราวกับว่าผมใช้มาหลายปีแล้ว” Greg เล่า และเขาชอบมากที่ใช้โปรเจ็กต์จริงจาก Kindig-It Design ในระหว่างการฝึกอบรม จึงปรับแต่งให้เหมาะกับเวิร์กโฟลว์ของพวกเขา หนึ่งในเครื่องมือโปรดของ Greg ใน Geomagic Design X คือเครื่องมือสร้างโครงร่างตาข่าย ซึ่งทำให้เขาสามารถวาดระนาบตรงกลางของโครงร่างได้ ดังนั้นเขาจึงรู้ตำแหน่งที่แน่นอนของสิ่งต่าง ๆ และขอบทั้งหมด Will ชอบเครื่องมือจัดกลุ่มพื้นที่ที่สามารถจดจำรูปร่างได้มาก “ฉันจำได้ว่ามันเปลี่ยนเกมสำหรับฉันไปเลย และเมื่อฉันเริ่มผลักดันมันจริง ๆ เราก็ต้องมีซอฟต์แวร์นี้เข้ามา” พวกเขาทั้งคู่ยังชอบเครื่องมือสร้างโครงร่างอัตโนมัติมาก ซึ่งช่วยให้พวกเขาแน่ใจได้ว่าการออกแบบของพวกเขาจะพอดีกับส่วนโค้งของแผงตัวถังรถได้อย่างสมบูรณ์แบบ “มันเป็นเรื่องไม่น่าเชื่อว่าเราสามารถทำอะไรได้บ้างเมื่อเห็นรถที่เสร็จแล้วเหล่านี้ พวกมันเป็นระดับถัดไป พวกมันเจ๋งจริง ๆ” -Greg Hebard, ช่างประกอบโลหะของ Kindig-It Design มองไปสู่อนาคต “ท้ายที่สุดแล้ว ถ้า Dave อนุญาต ฉันจะสแกนรถยนต์ทั้งคันเหล่านี้ รถยนต์เหล่านี้จะถูกประกอบขึ้นในคอมพิวเตอร์แบบเสมือนจริงทั้งหมดก่อนที่เราจะได้สัมผัสมันด้วยซ้ำ สักวันหนึ่งสิ่งนั้นจะเกิดขึ้น” Will ทำนาย ในระหว่างนี้ พวกเขากำลังตรวจสอบชิ้นส่วนที่ทำเสร็จแล้วและผ่านกระบวนการวิศวกรรมย้อนกลับด้วยซอฟต์แวร์วัด Geomagic Control X ตัวอย่างเช่น Will ได้ทำการตรวจสอบตะแกรงที่พวกเขาได้รับกลับมาจากโครเมียมสำหรับ Karmann Ghia ปี 1971 เพื่อให้สามารถเปรียบเทียบแบบ CAD กับชิ้นงานหล่อกับโครเมียม และดูว่ากระบวนการของพวกเขาแม่นยำเพียงใด ซึ่งจะช่วยให้พวกเขาปรับปรุงวิธีการออกแบบและชดเชยข้อบกพร่องในการหล่อในอนาคต ปรากฏว่าพวกเขาทำได้อย่างแม่นยำมาก และแน่นอนว่าพวกเขาจะยังคงใช้ Geomagic Design X เพื่อสร้างรถยนต์เจ๋ง ๆ ต่อไป “ไม่มีอะไรที่เราไม่สามารถสร้างได้ในตอนนี้ หากเราสามารถฝันได้ เราก็สามารถสร้างมันได้ พูดตามตรงแล้ว ภายในเวลาไม่กี่ชั่วโมง ผมก็สามารถสร้างมันให้เสร็จได้” Dave กล่าวสรุป ผลลัพธ์ ช่วยให้วิศวกรสามารถสร้างสรรค์และยืดหยุ่นมากขึ้น และสร้างชิ้นส่วนที่มีรูปทรงอิสระที่สวยงามยิ่งขึ้น ซึ่งหลายครั้งไม่สามารถทำได้มาก่อน สร้างชิ้นส่วนที่มีคุณภาพสูงขึ้นและพอดีมากขึ้นในครั้งเดียว โดยไม่ทำให้สีเป็นรอยขีดข่วน ประหยัดเวลาทำงานได้หลายวัน, หลายสัปดาห์ และบางครั้งหลายเดือน, ปรับปรุงระยะเวลาในการจัดส่ง และลดต้นทุนแรงงาน สร้างไฟล์ CAD ที่เชื่อถือได้ด้วยข้อมูลการสแกนที่มีความละเอียดสูง การออกแบบที่ปรับปรุงใหม่ด้วยการละทิ้งซอฟต์แวร์ CAD อื่น ๆ

การออกแบบเหนือกาลเวลา ประสบการณ์การขับขี่ที่ไม่เหมือนใคร การเชื่อมต่อกับอดีต มีหลายสาเหตุที่ทำให้รถคลาสสิกได้รับความนิยมอย่างยาวนาน อย่างไรก็ตาม การดูแลให้รถวินเทจยังคงใช้งานได้นั้นไม่ใช่เรื่องง่าย โดยเฉพาะอย่างยิ่งหากคุณจำเป็นต้องเปลี่ยนชิ้นส่วนที่สึกหรอหรือเสียหาย ช่างเทคนิคด้านการออกแบบ Oliver Thumm เข้าใจอย่างลึกซึ้งถึงความพยายามที่ต้องใช้ เขาทำงานที่ ElringKlinger ซึ่งเป็นผู้นำในอุตสาหกรรมยานยนต์ โดยเขาออกแบบทางเทคนิคและเขียนแบบสำหรับชิ้นส่วนอะไหล่ของรถคลาสสิกให้พร้อมสำหรับการผลิต แผนกที่ Thumm ทำงานอยู่มีความเชี่ยวชาญด้านปะเก็นและซีล ส่วนประกอบเหล่านี้ใช้ในรถยนต์นั่งส่วนบุคคลและยานพาหนะหนัก และจุดประสงค์หลักคือการปิดผนึกชิ้นส่วนต่าง ๆ ส่วนประกอบเหล่านี้ช่วยป้องกันไม่ให้น้ำมัน, สารหล่อเย็น และสารหล่อลื่นอื่น ๆ เข้าไปในเครื่องยนต์ ทำให้มั่นใจได้ว่าเครื่องยนต์จะทำงานได้ดีและใช้งานได้ยาวนาน วิศวกรรมย้อนกลับสำหรับการบูรณะยานยนต์ กระบวนการที่ใช้ในการสร้างชิ้นส่วนที่หายไปหรือเสียหายขึ้นมาใหม่เรียกว่าวิศวกรรมย้อนกลับ นักออกแบบหรือวิศวกรจะทำการวัดชิ้นส่วนและพื้นที่โดยรอบ แล้วสร้างแบบจำลอง CAD ขึ้นโดยอิงจากข้อมูลดังกล่าว เพื่อย้อนวิศวกรรมชิ้นส่วนอย่างแม่นยำและมีประสิทธิภาพ Elring Klinger ใช้เทคโนโลยีที่ล้ำสมัยที่สุดในอุตสาหกรรม นั่นคือซอฟต์แวร์สแกน 3D Geomagic Design X ร่วมกับเครื่องสแกนออปติคัลของ GOM การผสมผสานนี้ทำให้พวกเขาสามารถลดเวลาในการออกแบบลงได้ 25% Thumm อธิบายว่า “เราใช้ Geomagic Design X เพื่อออกแบบปะเก็นฝาสูบที่เก่ามากและไม่มีบันทึกดิจิทัลในระบบ เราย้อนวิศวกรรมรูปร่างและขอบ สร้างแบบร่างจากข้อมูลดังกล่าว และนำข้อมูลในรูปแบบแบบร่างกลับไปที่ Solidworks จากนั้นจึงสร้างแผ่นข้อมูลที่สมบูรณ์ของปะเก็นฝาสูบเหล่านี้และจัดเก็บไว้ในระบบ ERP ของเรา” Elring Klinger ใช้ Geomagic Design X เพื่อย้อนวิศวกรรมปะเก็นและซีล เหตุใดการสแกน 3D จึงสร้างความแตกต่าง เครื่องมือที่คุณใช้ในวิศวกรรมย้อนกลับชิ้นส่วนยานยนต์สามารถสร้างความแตกต่างได้อย่างมาก ในตอนแรก Elring Klinger ใช้เครื่องมือวัดแบบออปติคอล 2D แต่เครื่องมือดังกล่าวยังขาดประสิทธิภาพ “เราต้องทำการวัดจุดต่าง ๆ หลายพันจุดด้วยเมาส์ มันค่อนข้างแย่” Thumm กล่าว เมื่อไม่กี่ปีที่ผ่านมา พันธมิตรที่เชื่อถือได้แนะนำให้ใช้เครื่องสแกน 3D ควบคู่กับ Geomagic Design X แทน “เราใช้ Solidworks อยู่แล้ว เนื่องจาก Design X และเครื่องมือออกแบบนี้ทำงานร่วมกันได้ดี จึงสมเหตุสมผลที่จะใช้ทั้งสองโปรแกรมร่วมกัน” Thumm กล่าว โปรแกรมทั้งสองยังมีอินเทอร์เฟซที่คล้ายกันมาก ซึ่งทำให้ใช้งาน Design X ได้ง่ายอีกด้วย เครื่องมือของ Geomagic Design X โดดเด่นจริง ๆ ตรงที่การวัดลูกปัด “ลูกปัดคือคลื่นเล็ก ๆ ในปะเก็น การวัดด้วยอุปกรณ์ออปติก 2D ค่อนข้างยาก” Thumm อธิบาย “ปัจจุบันเราใช้เครื่องมือสเก็ตช์ 3D ใน Design X เพื่อให้ได้ผลลัพธ์ที่รวดเร็ว Trace Feature Line ช่วยให้เราคลิกเพียงครั้งเดียวแล้วค้นหาเส้นลูกปัดได้ทันที เครื่องมือนี้ช่วยประหยัดเวลาได้มากที่สุดสำหรับเรา” ปัจจุบัน ทีมวิศวกรรมย้อนกลับของ ElringKlinger และ Thumm ใช้ Geomagic Design X สำหรับแบบร่างทางเทคนิคทั้งหมดของพวกเขา “เราสร้างโครงร่างด้านนอกและด้านในด้วยแบบร่าง 2D และ Silhouette Range ซึ่งให้ผลลัพธ์ที่ดีมากสำหรับการทำงานทันที จากนั้นเราจะแก้ไขแบบร่างเพื่อให้แน่ใจว่าการออกแบบปะเก็นมีคุณภาพสูง” Thumm กล่าว อุตสาหกรรมยานยนต์นำการสแกน 3D มาใช้ เนื่องจาก ElringKlinger เป็นบริษัทที่มุ่งเน้นอนาคตและมีนวัตกรรม จึงอาศัยเทคโนโลยีล่าสุด เช่น เครื่องสแกน 3D เพื่อตอบสนองความต้องการที่สูงของตลาดในปัจจุบันและอนาคต ผู้ผลิตรถยนต์, ตัวแทนจำหน่าย และร้านซ่อมรถยนต์ต่างหันมาใช้การสแกน 3D กันมากขึ้นเพื่อสร้างชิ้นส่วนที่หายากสำหรับรถยนต์ที่เลิกผลิตแล้ว หรือปรับแต่งรถยนต์ตามความต้องการของลูกค้า นอกจากนี้ยังมีการใช้งานอื่น ๆ เช่น การควบคุมคุณภาพ, การตรวจสอบ และการพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่ ไม่ว่าจะใช้งานในรูปแบบใด ประโยชน์ก็ชัดเจน ได้แก่ ความเร็ว, ประสิทธิภาพ และความยืดหยุ่น ที่เครื่องมือแบบดั้งเดิมไม่สามารถเทียบได้

ฟิวชันคือกระบวนการที่ทำให้ดวงดาวทั้งหมดในจักรวาลเปล่งประกาย และอาจเป็นคำตอบสำหรับปัญหาด้านพลังงานที่เพิ่มมากขึ้นบนโลก การบรรลุถึงการหลอมรวมเป็นหนึ่งในเป้าหมายทางเทคโนโลยีที่เป็นที่ต้องการมากที่สุดในยุคสมัยของเรา เนื่องจากสามารถผลิตพลังงานปลอดคาร์บอนได้ในปริมาณมหาศาล การบรรลุเป้าหมายดังกล่าวได้ก่อให้เกิดความพยายามทางวิศวกรรมที่ทะเยอทะยานที่สุดอย่างหนึ่ง นั่นก็คือ โครงการเครื่องปฏิกรณ์ทดลองเทอร์โมนิวเคลียร์ระหว่างประเทศ (International Thermonuclear Experimental Reactor Project หรือ ITER) ความพยายามดังกล่าวเกี่ยวข้องกับ 35 ประเทศที่ร่วมมือกันเพื่อพิสูจน์ความเป็นไปได้ของปฏิกิริยาฟิวชันเป็นแหล่งพลังงานขนาดใหญ่ที่ปราศจากคาร์บอน ในฐานะส่วนหนึ่งของโครงการนี้ พวกเขากำลังสร้างเครื่องปฏิกรณ์ฟิวชันนิวเคลียร์โทคาแมกทางตอนใต้ของฝรั่งเศส แผนการสำหรับ ITER เริ่มดำเนินการในปี 1985 และคาดว่าจะมีการผลิตพลาสมาเครื่องแรกในทศวรรษหน้า ในการออกแบบและก่อสร้างอาคารชุดนี้ วิศวกรต้องพึ่งพาเทคโนโลยีที่ล้ำสมัยที่สุดในปัจจุบัน และเทคโนโลยีเหล่านั้นก็ได้แก่ Geomagic Design X ภาคส่วนแรกของทั้งเก้าภาคส่วนของห้องพลาสม่าถูกวางบนฐานรองรับในเดือนพฤษภาคม 2022 ปฏิกิริยานิวเคลียร์ฟิวชันคืออะไร? ปฏิกิริยาฟิวชันนิวเคลียร์ซึ่งเกิดขึ้นนับพันล้านครั้งต่อวินาทีที่แกนกลางของดวงอาทิตย์สร้างพลังงานเพียงพอที่จะขับเคลื่อนโลกได้หลายเท่า ท่ามกลางความร้อนอันมหาศาลและแรงโน้มถ่วงที่แกนกลางของวัตถุท้องฟ้า นิวเคลียสไฮโดรเจนจะชนกัน หลอมรวมเป็นอะตอมฮีเลียมที่หนักกว่า และปลดปล่อยพลังงานจำนวนมหาศาลออกมา ปฏิกิริยาฟิวชันนิวเคลียร์บนโลกมีข้อดีหลายประการ เช่น ทำให้มีพลังงานที่แทบไม่มีขีดจำกัด, ไม่มีการปล่อยคาร์บอน และมีขยะนิวเคลียร์เพียงเล็กน้อย โรงไฟฟ้าที่มีอยู่ในปัจจุบันพึ่งพาเชื้อเพลิงฟอสซิล, ปฏิกิริยานิวเคลียร์ฟิชชัน หรือแหล่งพลังงานหมุนเวียน เช่น ลมหรือน้ำ ปฏิกิริยานิวเคลียร์ฟิชชันก่อให้เกิดขยะกัมมันตภาพรังสีซึ่งอาจเป็นอันตรายและต้องได้รับการเก็บรักษาอย่างปลอดภัย ซึ่งอาจใช้เวลานานหลายร้อยปี ในทางกลับกัน ขยะที่เกิดจากปฏิกิริยาฟิวชันนิวเคลียร์มีกัมมันตภาพรังสีน้อยกว่าและสลายตัวเร็วกว่ามาก นอกจากนี้ ปฏิกิริยาฟิวชันนิวเคลียร์ไม่จำเป็นต้องใช้เชื้อเพลิงฟอสซิล เช่น น้ำมันหรือก๊าซ การหลอมรวมเป็นความท้าทายที่ยิ่งใหญ่ เนื่องจากเกิดขึ้นที่ศูนย์กลางของดวงอาทิตย์ นักวิทยาศาสตร์จำเป็นต้องสร้างเงื่อนไขเดียวกันนี้ขึ้นบนโลก และแรง, แรงกดดัน และอุณหภูมิที่จำเป็นในการผลักดันอะตอมเข้าด้วยกันนั้นน่าทึ่งมาก การสร้างโทคาแมค แนวทางหนึ่งในการบรรลุถึงปฏิกิริยาฟิวชันนั้นเกี่ยวข้องกับการสร้างพลาสมา ซึ่งเป็นสถานะที่แก๊สจะถูกให้ความร้อนจนถึงอุณหภูมิสูงจนทำให้อิเล็กตรอนแยกออกจากนิวเคลียส แผนงานที่ ITER complex คือการจำกัดและควบคุมพลาสมาภายในอุปกรณ์โทคาแมค ซึ่งเป็นโครงสร้างที่ใช้สนามแม่เหล็กทรงพลังที่มีรูปร่างเหมือนโดนัทหรือทอรัส โทคาแมคที่เสร็จแล้วน่าจะผลิตพลังงานฟิวชันได้ 500 เมกะวัตต์ การก่อสร้างอาคารชุดในฝรั่งเศสเริ่มขึ้นในปี 2013 และการประกอบโทคาแมคในปี 2020 เบื้องหลังการออกแบบชิ้นส่วนที่ประกอบเป็นภาชนะสุญญากาศของโทคาแมคคือบริษัท Equipos Nucleares SA (ENSA) ซึ่งตั้งอยู่ในสเปน อุปกรณ์ที่สร้างเสร็จแล้วจะมีน้ำหนัก 23,000 ตันและมีเส้นผ่านศูนย์กลาง 28 เมตร ทำให้เป็นอุปกรณ์ที่มีขนาดใหญ่ที่สุดเท่าที่มีมา ภาชนะสูญญากาศที่มีปริมาตร 840 m3 จะต้องทนต่ออุณหภูมิที่พลาสมาภายในถึง ซึ่งอยู่ที่ 150 ล้านองศาเซลเซียส ซอฟต์แวร์สำหรับการออกแบบ 3D ที่แม่นยำ ห้องพลาสม่าของโทคาแมคหรือทอรัสจะถูกสร้างขึ้นโดยการประกอบส่วนต่าง ๆ เก้าส่วนที่มีความยาวมากกว่า 11 เมตรเข้าด้วยกัน แต่ละส่วนจะถูกผลิตแยกกันและเชื่อมเข้าด้วยกันกับส่วนโดยรอบ ส่วนต่าง ๆ ของภาคส่วนต่าง ๆ ควรจะมาบรรจบกันอย่างสมบูรณ์แบบ ดังนั้น ENSA จึงออกแบบชิ้นส่วนที่สั่งทำขึ้นเป็นพิเศษเพื่อเชื่อมต่อส่วนต่าง ๆ เหล่านี้เข้าด้วยกัน บริษัทใช้การสแกน 3D เพื่อทำงานย้อนกลับจากส่วนที่มีอยู่และออกแบบองค์ประกอบการเชื่อมต่อรอบ ๆ ส่วนเหล่านั้น การสแกน 3D ช่วยให้ได้ข้อต่อที่พอดีอย่างสมบูรณ์แบบสำหรับห้องพลาสม่า ด้วยความช่วยเหลือของผู้เชี่ยวชาญด้านวิศวกรรมจากสเปน AsorCAD ENSA จึงสแกนชิ้นส่วนและสร้างไฟล์ CAD ใน Design X AsorCAD ใช้การถ่ายภาพด้วยแสงและการสแกนด้วยเลเซอร์เพื่อจับภาพสแกน 3D ของขอบด้านข้างของแต่ละส่วนของทอรัส ด้วยตาข่ายของขอบ พวกเขาสามารถสร้างแบบจำลอง CAD ที่สอดคล้องกันใน Design X ได้อย่างง่ายดาย ผลลัพธ์ที่ได้คือการออกแบบขอบ 3D ที่แม่นยำและแก้ไขได้ แผนกวิศวกรรมของ ENSA ใช้รูปทรงเรขาคณิตเหล่านี้เพื่อสร้างแผ่นต่อที่พอดีอย่างสมบูรณ์แบบ ซึ่งเป็นแผ่นโลหะที่ใช้ยึดชิ้นส่วนสองชิ้นหรือมากกว่าเข้าด้วยกัน และบิสกิต ซึ่งเป็นตัวเชื่อมต่อขนาดเล็กที่ยึดชิ้นส่วนสองชิ้นไว้ในตำแหน่ง ENSA จะออกแบบแผ่นต่อและบิสกิตรอบขอบของแต่ละเซกเตอร์ เมื่อผลิตเสร็จแล้ว เซกเตอร์ทั้งหมดจะถูกเชื่อมเข้าด้วยกัน โมดูลภาคส่วนแรกจากทั้งหมด 9 โมดูลที่จำเป็นสำหรับเรือได้รับการยกและติดตั้งในหลุมประกอบในเดือนพฤษภาคม 2022 และคุณสามารถติดตามความคืบหน้าของโทคาแมคได้บนเว็บไซต์ของ ITER

สะพานหมุนได้ที่เชื่อมท่าเรือกับแผ่นดินใหญ่ตั้งอยู่ในระบบท่าเรือชายฝั่งทางตะวันตกเฉียงเหนือ สะพานนี้ถูกปลดประจำการและปล่อยให้เปิดอยู่หลังจากเกิดเหตุการณ์ที่ทำให้สะพานบิดเบี้ยวสองครั้ง บริษัทเรือข้ามฟากต้องการใช้สะพานเพื่อจอดรถ จึงจำเป็นต้องทำให้สะพานกลับมาใช้งานได้ตามปกติอีกครั้ง อย่างไรก็ตาม สถานการณ์ดังกล่าวกลับกลายเป็นสถานการณ์ที่กลืนไม่เข้าคายไม่ออก บริษัทจำเป็นต้องปิดสะพานเพื่อตรวจสอบว่าสะพานทำงานได้อย่างถูกต้องหรือไม่ แต่หากปิดสะพานแล้วสะพานไม่ทำงานอย่างถูกต้อง สะพานจะติดขัดในตำแหน่งนั้นจนไม่สามารถเข้าไปในท่าเทียบเรือได้ แม้ว่าการทดสอบในโลกแห่งกายภาพจะไม่สามารถดำเนินการได้ แต่บริษัทก็พบวิธีแก้ปัญหาในโลกเสมือนจริง โดยสร้างสะพานจำลองแบบดิจิทัลโดยใช้เครื่องสแกนเลเซอร์ระยะไกล และจำลองการเคลื่อนไหวของสะพานหากสะพานถูกปิด การสแกนสะพานหมุนได้ แนวทางนี้เป็นผลงานของ OR3D ซึ่งเป็นผู้เชี่ยวชาญด้านการวัดแบบ 3D และ Robert Wells ผู้จัดการฝ่ายบริการ บริษัทจากสหราชอาณาจักรแห่งนี้เลือกใช้เครื่องสแกนเลเซอร์ 3D เพื่อบันทึกรายละเอียดทั้งหมดของสะพาน และเลือกใช้ Geomagic Design X เพื่อประมวลผลข้อมูลการสแกนและสร้างแบบจำลอง CAD ที่จะใช้ในซอฟต์แวร์จำลอง การสแกนดำเนินการโดยทีมงานสองคนในวันเดียว ทำให้ได้การสแกนความละเอียดสูงจำนวน 120 ครั้ง ข้อมูล X12 ได้รับการตรวจสอบและอัปโหลดไปยัง Geomagic Design X Sean Kean ซึ่งเป็นวิศวกรแอปพลิเคชันของ OR3D ได้สร้างแบบจำลองของสะพาน, พื้นที่โดยรอบ, เชื่อมต่อส่วนต่าง ๆ เข้าด้วยกัน รวมถึงฐานรองและตำแหน่งตรงกลาง, รางลูกกลิ้ง และบล็อกใด ๆ ที่สะพานตั้งอยู่เมื่ออยู่ในตำแหน่งเปิด ความถูกต้องของส่วนประกอบสำคัญ การสร้างแบบจำลองและการประมวลผลข้อมูลใช้เวลาสองสามวันเนื่องจากขนาดและความซับซ้อนของแบบจำลองและข้อกำหนดด้านความแม่นยำ “เมื่อเราสร้างแบบจำลองสะพานใน Design X แล้ว เราก็ทำการจำลอง และพบว่าสะพานจะชนกันในตำแหน่งหนึ่ง” Kean อธิบาย “นั่นทำให้บริษัทมั่นใจที่จะลองใช้งานจริง” จากการจำลองพบว่าสะพานจะชนพื้นผิวอื่นด้วยระยะห่างสองถึงสามมิลลิเมตร ซึ่งคำทำนายนี้ได้รับการพิสูจน์แล้วว่าถูกต้องในการทดสอบจริง “เราจะไม่สามารถจำลองสิ่งนี้ได้อย่างถูกต้องหากไม่มีความแม่นยำ ทั้งจากข้อมูลการสแกนและแบบจำลอง CAD เมื่อมองในทางปฏิบัติ Geomagic Design X เป็นแพ็คเกจเดียวเท่านั้นที่สามารถทำได้” Kean กล่าว คุณสมบัติบางประการมีบทบาทสำคัญในการบรรลุระดับความแม่นยำนี้ เริ่มจาก MeshSketch และ Deviation Analysis ซึ่งเป็นเครื่องมือสองชิ้นที่ Kean ชื่นชอบ “ภายในสเก็ตช์ เราสามารถตรวจสอบความเบี่ยงเบนระหว่างเอนทิตีสเก็ตช์พื้นฐาน ไม่ว่าจะเป็นเส้น, ส่วนโค้ง หรือแม้แต่สลัก และข้อมูลได้ทันที ดังนั้นเราจึงสามารถดูได้ว่าเรากำลังวาดได้แม่นยำเพียงใด” เขากล่าวอธิบาย การวิเคราะห์ความเบี่ยงเบนแบบ 3D ทำให้ Kean สามารถมองเห็นความเบี่ยงเบนของพื้นผิวที่เขาสร้างขึ้นและข้อมูลการสแกนโดยใช้แผนที่สี ซึ่งเป็นสิ่งสำคัญในการทำความเข้าใจว่าเขาสร้างแบบจำลองชิ้นส่วนได้ดีเพียงใด “การรู้ว่าเราสร้างแบบจำลองได้แม่นยำเพียงใดทำให้เราสามารถกลับไปหาลูกค้าและบอกได้อย่างมั่นใจว่าจะเกิดอะไรขึ้นกับสะพาน หากขาดข้อเสนอแนะอย่างต่อเนื่องที่คุณได้รับจาก Geomagic Design X การสร้างแบบจำลองที่ดีนั้นยากมาก” เขากล่าว มากกว่า CAD แบบดั้งเดิม อีกเหตุผลหนึ่งที่ Kean เลือกใช้ Geomagic Design X ก็คือ Geomagic Design X รวมเทคนิคการสร้างแบบจำลองดั้งเดิมที่สำคัญทั้งหมดของแพ็คเกจ CAD ไว้ด้วย นอกเหนือจากความสามารถที่จำเป็นสำหรับการแก้ไขการสแกนที่มีประสิทธิภาพ Kean กล่าวว่าการย้อนวิศวกรรมสะพานด้วยโซลูชัน CAD ทั่ว ๆ ไปจะไม่ส่งผลให้ได้คุณภาพในระดับเดียวกัน “แพ็คเกจ CAD ส่วนใหญ่ในปัจจุบันสามารถจัดการกับรูปแบบตาข่ายบางรูปแบบได้ แต่ไม่สามารถจัดการกับรูปแบบตาข่ายในระดับที่ใกล้เคียงกับ Design X ได้” อีกด้านที่ Geomagic Design X เอาชนะซอฟต์แวร์ CAD ได้คือชุดข้อมูลขนาดใหญ่ “ข้อมูลภาคพื้นดิน เช่น ข้อมูลที่เราใช้ในโครงการนี้ มีขนาดใหญ่มาก แพ็คเกจ CAD แบบดั้งเดิมไม่สามารถจัดการกับข้อมูลขนาดนั้นได้ ในตอนแรก เราอาจพูดถึงข้อมูลจำนวนหลายร้อยล้านจุด จากนั้นเราจะลดจำนวนลง แต่การลดจำนวนลงเป็นอีกสิ่งหนึ่งที่คุณไม่สามารถทำได้ด้วยแพ็คเกจ CAD แบบดั้งเดิม” Kean กล่าว เมื่อ OR3D ส่งมอบแบบจำลองและการจำลอง ลูกค้าของพวกเขาต่างก็ทึ่งกับความชัดเจนและความแม่นยำของข้อมูล ผลลัพธ์ที่ได้ขึ้นอยู่กับอุปกรณ์สแกนในด้านหนึ่ง และความสามารถอันทรงพลังของซอฟต์แวร์ในอีกด้านหนึ่ง “ไม่มีแพ็คเกจวิศวกรรมย้อนกลับอื่นใดที่มีความสามารถใกล้เคียงกับความสามารถในการสร้างแบบจำลองที่ Design X ทำได้” Kean กล่าว

Kato Seiko ซึ่งมีสำนักงานใหญ่อยู่ในเมืองนาโกย่า ประเทศญี่ปุ่น เป็นกลุ่มมืออาชีพด้านงานโลหะที่เน้นการผลิตแม่พิมพ์ปั๊ม ผลิตภัณฑ์หลักของบริษัทคือเครื่องมือปั๊มเบรกและแม่พิมพ์สำหรับยานยนต์ แต่ยังมีชื่อเสียงในด้านเทคโนโลยีการประมวลผลที่หลากหลายสำหรับทุกอย่างตั้งแต่เหล็กไปจนถึงเรซินที่สามารถกลึงหรือกลึงได้ ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา บริษัทได้มุ่งเน้นไปที่การวิศวกรรมย้อนกลับโดยใช้เครื่องสแกน 3D และ Geomagic Design X และทำให้กลายเป็นธุรกิจหลักใหม่ เหตุใด Kato Seiko จึงหันมาใช้วิศวกรรมย้อนกลับ และกระบวนการนี้ทำงานอย่างไร เราได้ถาม Fumiya Ishiguro ซึ่งเป็นผู้นำกิจกรรมเหล่านี้ที่ Kato Seiko “ผู้ผลิตชิ้นส่วนรถยนต์ที่ต้องการชิ้นส่วนที่มีร่องในมุมที่กำหนด จะต้องสร้างข้อมูล 3D ของรูปร่างดังกล่าวในขั้นตอนการออกแบบ อย่างไรก็ตาม เนื่องจากตัวอย่างที่ทำด้วยวิธีนี้ต้องถูกไสด้วยมือเพื่อให้ตรงตามความต้องการรัศมีที่เล็กลง ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปจึงจะมีรูปร่างอิสระที่ไม่สามารถระบุปริมาณได้ ดังนั้น เมื่อต้องใช้ชิ้นส่วนเดียวกันในภายหลัง เราจึงไม่มีทางเลือกอื่นนอกจากการวัดและระบุปริมาณชิ้นส่วนนั้นอย่างแม่นยำ และสร้างชิ้นส่วนใหม่ที่มีรูปร่างเดียวกัน” Fumiya กล่าว เพื่อรับมือกับความท้าทายนี้ Kato Seiko จึงเริ่มศึกษาการวิศวกรรมย้อนกลับเมื่อเกือบ 15 ปีที่แล้ว อย่างไรก็ตาม ผลลัพธ์ที่มีคุณภาพนั้นไม่ได้เกิดขึ้นในชั่วข้ามคืน “เราเริ่มต้นด้วยการกลึงโปรไฟล์” Fumiya อธิบาย “เมื่อฉันเข้าร่วมบริษัท เราก็ได้เครื่องสแกน 3D และเริ่มใช้แนวทางใหม่ ในช่วงไม่กี่ปีแรก กระบวนการนี้ค่อนข้างยากเนื่องจากความแม่นยำต่ำ ข้อมูลตาข่ายที่เราได้จากเครื่องสแกน 3D ไม่แม่นยำเพียงพอ และพื้นผิวของชิ้นส่วนที่ผ่านการกลึงก็มีลวดลายด่าง ๆ ดังนั้นเราจึงต้องขัดพื้นผิวของชิ้นส่วนแต่ละชิ้นด้วยมือ” การขัดด้วยมือเป็นอุปสรรคสำคัญที่สุดในกระบวนการวิศวกรรมย้อนกลับของบริษัท และ Fumiya มุ่งเน้นที่การปรับปรุงความแม่นยำและขจัดภารกิจนี้ หลังจากค้นคว้าอย่างมาก เขาก็ค้นพบ Geomagic Design X เขาได้สาธิตซอฟต์แวร์ แต่เขายังไม่มั่นใจทันทีว่าผลลัพธ์จะแม่นยำเพียงพอ อย่างไรก็ตาม เขาเฝ้าติดตามผลิตภัณฑ์นี้อย่างใกล้ชิด และ 10 ปีต่อมา Design X ก็กลายมาเป็นส่วนหนึ่งของกระบวนการวิศวกรรมย้อนกลับของ Kato Seko ทักษะของ Design X และ Kato Seiko ตอบสนองความต้องการด้านความแม่นยำสูงสุดในญี่ปุ่น “Design X ได้รับการปรับปรุงให้ดีขึ้นมาก และการตอบสนองจากตัวแทนของ Oqton ก็แตกต่างไปอย่างสิ้นเชิง ฉันไม่รู้จะอธิบายสิ่งที่ต้องการทำอย่างไร แต่พวกเขาก็เข้าใจทันทีและแนะนำวิธีแก้ปัญหาให้ ซึ่งถือเป็นเรื่องสำคัญมาก แม้ว่าซอฟต์แวร์จะมีฟีเจอร์ที่คุณต้องการ แต่คุณไม่รู้ว่ามันมีอยู่ มันก็เหมือนกับไม่มีอะไรเลย” Fumiya กล่าว Design X ช่วยให้ Fumiya สามารถแก้ไขข้อมูลตาข่ายการสแกน 3D ได้อย่างรวดเร็ว ซึ่งถือเป็นการเพิ่มประสิทธิภาพอย่างมากสำหรับเวิร์กโฟลว์การย้อนวิศวกรรม นอกจากความแม่นยำของข้อมูลที่ดีขึ้นแล้ว การ “ขัดเงา” ที่เคยสร้างความเดือดร้อนให้กับ Fumiya มาหลายปีก็ไม่จำเป็นอีกต่อไป การทำงานของเครื่องจักรกลและเครื่องมือกลมีประสิทธิภาพมากยิ่งขึ้น และโดยรวมแล้ว เครื่องจักรกลก็เร็วขึ้นอย่างมาก เขต Tokai ซึ่งเป็นที่ตั้งของ Kato Seiko เป็นที่ตั้งของบริษัทแปรรูปโลหะหลายแห่งที่ให้บริการแก่บริษัทผลิตรถยนต์รายใหญ่ การแข่งขันมีความรุนแรงและลูกค้ามีความต้องการสูงที่สุดในญี่ปุ่น “ในอดีต ขอบเขตของความผิดพลาดที่ 1 มิลลิเมตรถือว่ายอมรับได้ แต่ความคลาดเคลื่อนค่อย ๆ เพิ่มขึ้นเป็น 3 ใน 10 จากนั้นก็เหลือ 1 ใน 10 มิลลิเมตร และตอนนี้เราแข่งขันกันด้วยขอบเขตที่ 5/100” Fumiya กล่าวเสริม “นี่คือระดับความแม่นยำที่ผู้ผลิตหลักสามารถทำได้ด้วยเครื่องจักรระดับสูง เครื่องจักรของเราไม่สามารถเทียบได้กับเครื่องจักรเหล่านี้… เราต้องฝึกฝนทักษะของเราต่อไปเพื่อไม่ให้สูญเสีย” ด้วยประสบการณ์และความรู้เฉพาะด้าน ทำให้ปัจจุบัน Fumiya สามารถส่งมอบความแม่นยำที่สม่ำเสมอได้ ด้วยประสิทธิภาพเพิ่มเติมของ Design X เขาจึงสามารถดำเนินการวิศวกรรมย้อนกลับที่สามารถตอบสนองความต้องการความแม่นยำที่เข้มงวดที่สุดในญี่ปุ่นได้ ธุรกิจของ Kato Seiko ก็เติบโตขึ้นเช่นกันจากคำสั่งซื้อใหม่สำหรับผลิตภัณฑ์ที่เกี่ยวข้องกับการวัดแบบวิศวกรรมย้อนกลับ 3D “เราได้รับความไว้วางใจจากลูกค้า งานต่าง ๆ เริ่มไหลเข้ามาแล้ว หากการผลิตยานยนต์ฟื้นตัว เราจะสามารถขยายกิจการต่อไปได้ มันเริ่มต้นจากตรงนี้จริง ๆ” Fumiya กล่าวอย่างกระตือรือร้น

จากการพูดคุยกันมากมายเกี่ยวกับการผลิตแบบดิจิทัลและอุตสาหกรรม 4.0 ทำให้ลืมไปว่าการผลิตจำนวนมากยังคงเกี่ยวข้องกับกระบวนการด้วยมือ, การขุดเป็นกรณีตัวอย่าง, การวัดและการออกแบบสำหรับแพลตฟอร์มการขุดมักทำโดยใช้เครื่องมือแบบดั้งเดิมซึ่งไม่มีประสิทธิภาพและใช้เวลานาน แต่การสแกน 3D เป็นทางเลือกที่ชาญฉลาดและแม่นยำ Titan Engineered Solutions, Inc ซึ่งเป็นบริษัทในรัฐแอริโซนา สหรัฐอเมริกา ที่ให้บริการโซลูชันการทำเหมืองแบบเฉพาะทาง ได้เลือกเส้นทางนี้ ฐานลูกค้าของบริษัทคืออุตสาหกรรมการทำเหมืองทางตะวันตกเฉียงใต้ของสหรัฐอเมริกาและเม็กซิโก เหมืองเหล่านี้เป็นเหมืองขนาดใหญ่ที่มีความต้องการหลากหลายและมักตั้งอยู่ในพื้นที่ห่างไกล นั่นคือที่มาของความเชี่ยวชาญของ Titan บริษัทมีความเชี่ยวชาญในการให้บริการด้านวิศวกรรมที่ตอบสนองความต้องการตั้งแต่แนวคิดจนถึงการผลิตเสร็จสมบูรณ์ ผลิตภัณฑ์ที่พวกเขาผลิตขึ้นนั้นปรับแต่งตามความต้องการและออกแบบให้พอดีกับขนาดที่แม่นยำ “เราให้บริการโซลูชันแบบเฉพาะบุคคล ไม่ว่าจะเป็นอุปกรณ์ยก, ชิ้นส่วนสึกหรอ, แพลตฟอร์มความปลอดภัย, รางขนถ่าย… เรียกได้ว่าเราทำได้หมด เราเป็นร้านค้าแบบครบวงจรสำหรับทุกสิ่งที่เกี่ยวข้องกับการทำเหมือง” Brandon Koch ผู้จัดการทั่วไปของ Titan กล่าว เมื่อ 3 ปีที่แล้ว ทีมออกแบบของ Titan พบว่าการสแกน 3D มีศักยภาพในการทำให้กระบวนการทำงานด้วยมือหลาย ๆ อย่างเป็นแบบอัตโนมัติ พวกเขาจึงตัดสินใจซื้อซอฟต์แวร์ Artec Leo, Artec Ray และ Geomagic Design X เพื่อช่วยเตรียมการสแกนสำหรับ SolidWorks ทำให้ความสามารถของพวกเขามีความแตกต่างกันอย่างมาก ไม่ต้องใช้เทปวัดสำหรับตรวจสอบความคลาดเคลื่อนอีกต่อไป ไม่ต้องมีการผลิตแบบปิดตาอีกต่อไป ตอนนี้พวกเขาสแกนพื้นที่ทั้งหมดที่ต้องติดตั้งแพลตฟอร์มและตรวจสอบการรบกวนก่อนส่งไปยังไซต์ของลูกค้า และตอนนี้โปรเจ็กต์ประเภทใหม่ทั้งหมดก็สามารถทำได้แล้ว นั่นคือการวิศวกรรมย้อนกลับอุปกรณ์ที่ล้าสมัย Geomagic Design X เป็นตัวเลือกที่เหมาะสมสำหรับ Titan เนื่องจากสามารถทำงานร่วมกับซอฟต์แวร์ออกแบบพื้นฐาน SolidWorks ได้ “ผมสามารถเปลี่ยนจากวัตถุแข็งใน Design X ไปใช้ SolidWorks ได้โดยตรง ซึ่งช่วยปรับตำแหน่งได้มาก เราสามารถปรับตำแหน่งวัตถุเหล่านั้นใน SolidWorks ได้เนื่องจากเราคุ้นเคยกับซอฟต์แวร์ดังกล่าวอยู่แล้ว เราสามารถปรับตำแหน่งวัตถุเหล่านั้นใน SW แล้วนำกลับมาใช้ DX และดูค่าความคลาดเคลื่อนได้” José Corrales นักออกแบบของ Titan อธิบาย พวกเขาใช้การสแกน 3D และ Geomagic Design X ในสามวิธี: ระบุการชนกันระหว่างแพลตฟอร์มและพื้นที่โดยรอบ วิศวกรรมย้อนกลับชิ้นส่วนที่ล้าสมัย และการตรวจสอบความคลาดเคลื่อนของชิ้นส่วนที่ผลิตขึ้น การสแกน 3D เพื่อหลีกเลี่ยงการรบกวนในเหมือง แพลตฟอร์มความปลอดภัยเป็นโซลูชันทั่วไปที่เหมืองต่าง ๆ สั่งซื้อจาก Titan ในอดีต พวกเขาจะผลิตขึ้นโดยไม่สนใจพื้นที่โดยรอบแพลตฟอร์ม เนื่องจากเหมืองแต่ละแห่งมีรูปร่างที่แตกต่างกัน แพลตฟอร์มแต่ละแห่งจึงต้องสร้างขึ้นตามสั่ง การออกแบบแพลตฟอร์มในลักษณะนี้มักส่งผลให้เกิดการรบกวนหรือบางส่วนของแพลตฟอร์มชนกับสภาพแวดล้อม อย่างไรก็ตาม การสแกน 3D ช่วยให้ Titan สามารถตรวจสอบสิ่งรบกวนเหล่านี้ได้ก่อนที่จะจัดส่งและติดตั้งแพลตฟอร์ม โดยจะสแกนบริเวณที่จะติดตั้งแพลตฟอร์ม ออกแบบแพลตฟอร์มใน SolidWorks เปิดโมเดลใน Geomagic Design X แล้ววางไว้ภายในการสแกน 3D ของสภาพแวดล้อม “สิ่งนี้จะแสดงให้เราเห็นถึงความขัดแย้งระหว่างพื้นที่และแพลตฟอร์มที่เราออกแบบไว้ หากเราใช้สายวัดแทน เราอาจตรวจสอบสิ่งหนึ่งแต่พลาดอีกสิ่งหนึ่ง การสแกนช่วยเราได้มากในแง่มุมนี้” Koch อธิบาย การตรวจสอบความคลาดเคลื่อนของโซลูชันการขุดด้วย Design X งานอีกประการหนึ่งที่ Design X พิสูจน์แล้วว่าช่วยประหยัดเวลาได้คือการตรวจสอบความคลาดเคลื่อนของชิ้นส่วนที่ผลิตขึ้น โดยปกติแล้ว พวกเขาจะผลิตชิ้นส่วนด้วยเครื่อง CNC จากนั้นจึงตรวจสอบขนาดด้วยเทปวัด ปัจจุบัน Corrales เพียงสแกนชิ้นส่วนที่ผลิตขึ้นแล้วซ้อนทับการสแกนด้วย CAD ใน Design X เพื่อยืนยัน “จากภาพ คุณจะเห็นว่าเราใช้เครื่องสแกนและซอฟต์แวร์สแกนอย่างไรเพื่อให้แน่ใจว่าชิ้นงานจะอยู่ในเกณฑ์ที่ยอมรับได้” Koch กล่าว “สิ่งสำคัญคือต้องทำสิ่งนี้ก่อนที่เราจะจัดส่งผลิตภัณฑ์ไปยังไซต์ เนื่องจากผลิตภัณฑ์ส่วนใหญ่มีขนาดใหญ่และหนัก การขนส่งจึงมีค่าใช้จ่ายสูงและใช้เวลานาน” การทำแผนที่ความร้อนเป็นข้อดีอีกประการหนึ่งที่มาพร้อมกับการใช้ Design X “ช่วยให้เราตั้งค่าความคลาดเคลื่อนเป็นบวกหรือลบ 1/16 นิ้วได้ และดูว่าอยู่ไกลแค่ไหน และเป็นบริเวณที่สำคัญหรือไม่สำคัญ การทำแผนที่ความร้อนเป็นวิธีที่มีประสิทธิภาพมากกว่ามากในการให้แน่ใจว่าเราอยู่ในขอบเขตความคลาดเคลื่อนมากกว่าการใช้สายวัด” Koch อธิบาย “ลูกค้าของเรายังชอบแผนที่ความร้อนอีกด้วย พวกเขาสามารถมองเห็นได้ตั้งแต่สีน้ำเงินไปจนถึงสีแดงว่าเราอยู่ห่างไกลออกไปในบางพื้นที่และอยู่ใกล้แค่ไหนในพื้นที่อื่น ๆ และเราเข้าถึงจุดสำคัญเหล่านั้นหรือไม่” วิศวกรรมย้อนกลับสำหรับการขุด ในที่สุด การสแกนช่วยให้ Titan สามารถย้อนวิศวกรรมอุปกรณ์ที่ล้าสมัยได้มากขึ้น เหมืองแร่มักต้องการบริการย้อนวิศวกรรมเนื่องจากมีการผลิตสิ่งของจำนวนมากในพื้นที่ ผู้รับเหมาจะไปที่ไซต์งานและสร้างชิ้นส่วนขึ้นมาใหม่ และเมื่อชิ้นส่วนนั้นสึกหรอ เหมืองแร่จะต้องหาวิธีที่รวดเร็วในการผลิตใหม่ แทนที่จะดึงสายวัดและร่างแบบบนกระดาษเช็ดปาก Koch และ Corrales จะสแกนชิ้นส่วน นำข้อมูลการสแกนจากสแกนเนอร์ไปที่ Design X และแปลงตาข่ายเป็นวัตถุทึบ พวกเขาสรุปแบบจำลองใน SolidWorks “เราใช้เครื่องสแกนเนอร์เป็นประจำสำหรับสิ่งที่ซับซ้อน เช่น การเปลี่ยนจากรูปสี่เหลี่ยมเป็นทรงกลม, วงรี หรือรูปทรงแปลก ๆ เราสามารถใช้เครื่องสแกนเนอร์ได้ตลอดกระบวนการออกแบบและการตรวจสอบเพื่อให้แน่ใจว่าสิ่งที่เราจัดหาให้ตรงตามความต้องการ” Koch กล่าว แผนที่ความร้อนของระบบท่อที่มีอยู่เทียบกับแบบจำลอง การวัดทำได้ง่ายด้วยการสแกน 3D หลักการทั่วไปในการใช้งานทั้งหมดนี้ก็คือ การวัดนั้นรวดเร็วและแม่นยำมากขึ้น เมื่อวัดด้วยเทป Titan มักจะต้องส่งพนักงานสองคนไปที่ไซต์งาน แต่ในปัจจุบันมีเพียงตัวแทนขายและเครื่องสแกนเท่านั้น ความพยายาม, เวลา และข้อมูลที่มากขึ้นก็ลดน้อยลง นอกจากนี้ การสแกนยังช่วยขจัดความเสี่ยงที่จะเกิดข้อผิดพลาดจากมนุษย์ “เมื่อคุณวัดด้วยมือ ผู้คนมักจะทำผิดพลาดและบางครั้งอาจบันทึกตัวเลขไม่ถูกต้อง จากนั้นคุณจึงผลิตสินค้าและส่งไปยังสถานที่จริง แต่กลับไม่พอดี แต่การสแกน 3D ไม่โกหกและไม่มีที่ว่างสำหรับข้อผิดพลาดจากมนุษย์ การสแกน 3D ถือเป็นพนักงานที่น่าเชื่อถือที่สุดคนหนึ่งของเรา”

กระบวนการผลิตจำนวนมากต้องการแบบจำลอง CAD หากคุณกำลังสร้างแบบจำลองสำหรับวัตถุที่มีอยู่ การทำงานจากการสแกน 3D จะง่ายกว่าการทำงานตั้งแต่ต้นมาก ในโลกของการสแกน 3D แนวทางนี้เรียกว่าเวิร์กโฟลว์การสแกนไปยัง CAD และนั่นเป็นสิ่งที่ทำให้ผู้ผลิตยานยนต์ที่มีชื่อเสียงสามารถเปลี่ยนต้นแบบที่ดูทันสมัยให้กลายเป็นแบบจำลองที่ผลิตได้อย่างรวดเร็ว Blackstone Tek (BST) เชี่ยวชาญในการผลิตผลิตภัณฑ์คาร์บอนไฟเบอร์สำหรับมอเตอร์ไซค์ ความรักในการแข่งรถผลักดันให้บริษัทคิดค้นนวัตกรรมและสร้างชิ้นส่วนล้ำสมัยที่รวมถึงล้อที่เบาเป็นพิเศษและแข็งแรง, ถังเชื้อเพลิง, สวิงอาร์ม, แฟริ่ง และส่วนประกอบที่กำหนดเองสำหรับแบรนด์รถยนต์ชื่อดัง รถจักรยานยนต์ไฟฟ้า HyperTek คือผลิตภัณฑ์ใหม่ล่าสุดในกลุ่มผลิตภัณฑ์ของบริษัท นี่คือวิสัยทัศน์ของ Pierre Terblanche นักออกแบบที่เคยทำงานกับยานพาหนะที่มีชื่อเสียงระดับโลก เช่น Ducati 999, HyperMotard และ SuperMono ในการสร้างต้นแบบของมอเตอร์ไซค์ไฟฟ้า BST นี้ Terblanche ได้ใช้ทั้งการสร้างแบบจำลอง CAD และการปั้นด้วยมือร่วมกัน ส่วนประกอบที่มีเส้นโค้งผสมได้รับการสร้างแบบจำลองด้วยมือและจำเป็นต้องแปลงเป็นแบบจำลอง CAD เพื่อการผลิต ชิ้นส่วนต่าง ๆ ของ HyperTek ของ Blackstone Tek ได้รับการสร้างแบบจำลองด้วยมือในตอนแรก จากนั้นจึงแปลงเป็นดิจิทัลใน Geomagic Design X พบกับ 3DWORX สำนักงานใหญ่ตั้งอยู่ในแอฟริกาใต้ 3DWORX ให้บริการในด้านการสแกน 3D ที่มีความแม่นยำสูง, การออกแบบ CAD, วิศวกรรมย้อนกลับ และการพิมพ์ 3D บริษัทจำหน่ายเครื่องสแกน 3D eviXscan ในภูมิภาคใต้ทะเลทรายซาฮาราด้วย หลังจากดูโครงการของ Blackstone Tek สำหรับมอเตอร์ไซค์ไฟฟ้าแล้ว พวกเขาตัดสินใจว่าแนวทางที่มีประสิทธิภาพมากที่สุดในการแปลงโมเดลเป็นดิจิทัลคือเวิร์กโฟลว์การสแกนเป็น CAD โซลูชันของพวกเขาผสมผสานการสแกน 3D และวิศวกรรมย้อนกลับ ทีมงานใช้เครื่องสแกน 3D Optima สำหรับงานหนัก eviXscan ซอฟต์แวร์สแกน 3D eviXscan Suite และ Geomagic Design X ของ Oqton เพื่อสร้างโมเดลทั้งหมดขึ้นใหม่ใน CAD เวิร์กโฟลว์การสแกนไปยัง CAD 3D Heavy Duty Optima คือเครื่องสแกน 3D ระดับมืออาชีพที่มีความแม่นยำสูงสำหรับวิศวกรรมย้อนกลับ, การควบคุมคุณภาพแบบไร้สัมผัส และการสร้างต้นแบบอย่างรวดเร็วของโมเดลขนาดกลาง กล่าวโดยสรุปแล้ว เป็นเครื่องมือที่เหมาะสมสำหรับงานประเภทนี้ 3DWORX ได้นำเวิร์กโฟลว์ 4 ขั้นตอนง่าย ๆ มาใช้ ซึ่งให้ CAD แบบพารามิเตอร์ นี่คือวิธีการทำงานทั้งหมด: ขั้นตอนที่ 1: การสแกน ทีมงานได้สแกนรูปแบบด้านข้างด้วยแสงสีน้ำเงินที่มีโครงสร้าง Optima 3D Heavy Duty เพื่อให้ได้ความแม่นยำสูงสุดเท่าที่จะเป็นไปได้ รูปแบบแต่ละแบบได้รับการพ่นด้วยคอนทราสต์สีขาวที่บางมากและมีเครื่องหมาย eviXscan ติดอยู่เพื่อจัดตำแหน่งล่วงหน้าของชุดการสแกนหลายชุดในซอฟต์แวร์ eviXscan 3D Suite ขั้นตอนที่ 2: การสร้างตาข่าย 3DWORX ดำเนินการสามขั้นตอนถัดไปในซอฟต์แวร์ Geomagic Design X เพื่อวิศวกรรมย้อนกลับ พวกเขาสร้างตาข่ายพื้นผิวที่มีความเที่ยงตรงสูง, ลบเครื่องหมาย, เติมช่องว่าง และแก้ไขการสแกน ขั้นตอนที่ 3: การสร้างพื้นผิว คุณสมบัติของพื้นผิวทางเรขาคณิตถูกแยกออกมาและสร้างพื้นผิวที่ทำตามแบบฟอร์มบนส่วนที่มีรูปร่างออร์แกนิก ขั้นตอนที่ 4: การส่งออกแบบจำลองพารามิเตอร์ 3D ทีมงานสามารถส่งออกรูปทรงเรขาคณิต, โทโพโลยี, ประวัติการสร้างแบบจำลอง และพารามิเตอร์ และนำไปใช้ในระบบ CAD ที่ใช้คุณสมบัติต่าง ๆ เช่น Fusion 360, CATIA, PTC Creo และ SOLIDWORKS และอื่น ๆ อีกมากมาย แบบจำลอง CAD จากการสแกน 3D ใน Geomagic Design X อนาคตของการสแกน 3D ในยานยนต์ การสแกน 3D สำหรับภาคส่วนยานยนต์นั้นมีมากมาย นอกเหนือจากการพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่แล้ว คุณยังสามารถใช้การสแกน 3D เพื่อวิศวกรรมย้อนกลับชิ้นส่วนที่ชำรุดหรือสึกหรอ, ดำเนินการตรวจสอบคุณภาพ, ปรับแต่งรถยนต์ หรือสร้างภาพ 3D สำหรับงานกิจกรรมต่าง ๆ ได้อีกด้วย

① การสร้างแบบจำลองด้วย “Geomagic Design X”　② สถานะการติดตั้งเครื่องสแกน 3D FARO “EDGE” ③ การทำงานกับ “Geomagic Design X” ④ อุปกรณ์แปรรูปในโรงงาน　⑤ งานประมวลผลแบบกำหนดเอง หลีกหนีจาก “การรับเหมาช่วง” ด้วยการใช้เทคนิควิศวกรรมย้อนกลับอย่างเต็มที่ มุ่งสู่ธุรกิจรับจ้างทำแม่พิมพ์ที่มีมูลค่าเพิ่มที่รวมทุกอย่างตั้งแต่กระบวนการต้นน้ำจนถึงหลังการส่งมอบ เพื่อตอบสนองความต้องการในการปรับปรุงความแม่นยำในการตัดเฉือนอย่างไม่จำกัด ในปี 2013 ฉันเริ่มให้ความสนใจกับเทคโนโลยีวิศวกรรมย้อนกลับ เราได้รับคำถามจากลูกค้าประจำสำหรับงานใหม่ และนั่นก็เป็นหนึ่งในสาเหตุ นั่นคือสิ่งที่ Kenta Osugi รองประธาน Dymal Co., Ltd. กล่าว Dymol ซึ่งมีสำนักงานใหญ่อยู่ที่เมือง Komatsu จังหวัด Ishikawa เป็นผู้ผลิตแม่พิมพ์ที่มีธุรกิจหลักคือการออกแบบและพัฒนาแม่พิมพ์สำหรับการหล่อ เราสนับสนุนแม่พิมพ์หลากหลายประเภท ตั้งแต่แม่พิมพ์ชิ้นส่วนสำหรับรถยนต์และเครื่องจักรก่อสร้าง ไปจนถึงแม่พิมพ์สำหรับใบพัดกังหันที่ทำจากโลหะผสมทนความร้อนที่แปรรูปได้ยาก และแม้แต่แม่พิมพ์สำหรับแม่พิมพ์แบบมัด ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา บริษัทยังได้รับความไว้วางใจให้ทำการกลึงเก็บผิวละเอียดของใบพัดกังหัน และกลายเป็นที่รู้จักในด้านการตัดเฉือนวัสดุที่ตัดยาก เหตุผลในการแนะนำวิศวกรรมย้อนกลับของคุณ Osugi นั้นเกี่ยวข้องกับการแปรรูปใบพัดกังหันนี้ “เนื่องจากใบพัดกังหันของเครื่องกำเนิดไฟฟ้าในโรงไฟฟ้าพลังความร้อนทำงานภายใต้อุณหภูมิและความดันสูง จึงมีการใช้โลหะผสมทนความร้อนพิเศษ และเป็นผลิตภัณฑ์หล่อที่ยากต่อการประมวลผล ซึ่งต้องใช้ความรู้ความชำนาญเฉพาะตัว อันที่จริง นี่คือโดยตรง เชื่อมโยงกับความรู้ความชำนาญในการทำแม่พิมพ์ และด้วยการผสมผสานสิ่งนี้เข้ากับเทคโนโลยีดั้งเดิมของเราสำหรับการตัดเฉือนวัสดุที่ตัดยากที่กล่าวถึงข้างต้น เราจะสามารถกลึงใบพัดกังหันได้” ผลิตภัณฑ์หล่ออาจมีการเสียรูป เช่น การหดตัว, การบิดเบี้ยว และการบิดเบี้ยวเนื่องจากความร้อน และการแปรผันน้อยกว่า 0.1 มม. อย่างไรก็ตาม หากเป็นโลหะธรรมดา หากตัดตามข้อกำหนด ในที่สุดก็สามารถสร้างรูปร่างของผลิตภัณฑ์ได้โดยไม่มีปัญหาใด ๆ อย่างไรก็ตาม ในกรณีของโลหะผสมที่ทนความร้อนซึ่งตัดได้ยาก การแปรผันที่น้อยกว่า 0.1 มม. มีผลกระทบอย่างมากต่อความสามารถในการแปรรูป “หากผนังหนาหรือบางกว่าที่คาดไว้ สภาพการตัดเฉือนจะเปลี่ยนไปอย่างมาก และการตัดจะกลายเป็นเรื่องยากมาก พวกเขาหนีไป” โดยปกติจะต้องมีการปรับเปลี่ยน แต่รูปร่างที่เข้าใจยากของพื้นผิวปีกจะกลายเป็นปัญหา แม้ว่าคุณจะพยายามวัดด้วยเวอร์เนียร์คาลิปเปอร์หรือไมโครมิเตอร์ ก็ไม่มีทางกำหนดตำแหน่งที่จะวัดบนพื้นผิวปีกได้ ซึ่งมีความหนาแตกต่างกันไปตามตำแหน่ง “โดยธรรมชาติแล้ว ลูกค้าของเราต้องการลดเวลาและความพยายามในขั้นตอนหลังการประมวลผล อย่างไรก็ตาม ยังไม่เพียงพอ ขณะที่ฉันกังวลและคิดว่าจะทำอย่างไร ฉันมุ่งเน้นไปที่วิธีการทางวิศวกรรมย้อนกลับ มันเป็นไปไม่ได้สำหรับฉัน” ใบมีดกังหันหล่อถูกสแกน 3D เพื่อสร้างแบบจำลอง 3D จากนั้นจึงวางทับด้วยแบบจำลองทางทฤษฎีเพื่อกำหนดความเบี่ยงเบน คุณ Osugi คิดว่าควรแก้ไขและดำเนินการตามส่วนเบี่ยงเบนจะดีกว่า นอกจากนี้ ความเป็นไปได้ของการใช้วิศวกรรมย้อนกลับในงานเกี่ยวกับแม่พิมพ์แบบธรรมดาก็ปรากฏชัด และโมเมนตัมสำหรับการแนะนำก็เพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็ว ดังนั้นในปี 2015 ภายใต้การดูแลของ Mr. Osugi Dymol จึงใช้ “เงินอุดหนุน Monodzukuri” เพื่อแนะนำซอฟต์แวร์สร้างแบบจำลองย้อนกลับของ 3D Systems Geomagic Design X ซอฟต์แวร์ตรวจสอบ 3D ฯลฯ ให้กับเครื่องสแกน 3D “EDGE” ของ FARO “เราเลือก EDGE ของ FARO เป็นสแกนเนอร์ 3D และ Geomagic DesignX ของ 3D Systems เป็นซอฟต์แวร์สร้างแบบจำลองย้อนกลับ สำหรับ Design X ฉันตัดสินใจเปิดตัวทันที อันที่จริง DesignX เป็นซอฟต์แวร์วิศวกรรมย้อนกลับที่มีคุณสมบัติครบถ้วนเพียงตัวเดียวที่ฉันต้องการ และบอกตามตรง ไม่มีอะไรอื่นเทียบได้” สาขาใหม่เปิดขึ้นโดยวิศวกรรมย้อนกลับ Geomagic Design X เป็นซอฟต์แวร์วิศวกรรมย้อนกลับที่รวมเอาความสามารถ CAD แบบอิงประวัติศาสตร์เข้ากับความสามารถในการประมวลผลข้อมูลการสแกน 3D เป็นตัวเลือกเดียวสำหรับการสร้างโมเดล Solid ตามคุณลักษณะที่เข้ากันได้กับซอฟต์แวร์ CAD ยอดนิยมจากข้อมูลที่สแกน 3D “จริง ๆ แล้ว เมื่อเราแนะนำ Geomagic Wrap เป็นซอฟต์แวร์ที่เหมาะสมสำหรับการสร้างพื้นผิวโค้ง เราก็สามารถจัดการโครงการส่วนใหญ่ด้วย Design X ได้ อินเทอร์เฟซใช้งานง่าย และเมื่อเร็ว ๆ นี้เกือบทั้งหมด เราทำใน Design X ฟังก์ชัน Wrap มี ถูกรวมเข้ากับ Design X ด้วยเช่นกัน” แน่นอนว่ามีความสับสนในตอนแรก แต่นาย Osugi กล้าที่จะนำสิ่งนี้ไปปฏิบัติ ว่ากันว่าเขาเชี่ยวชาญทักษะในเวลาประมาณสามเดือนในขณะที่ใช้การสนับสนุนอย่างแข็งขัน “เราทำงานประมาณ 5 โครงการใน 3 เดือน ตั้งแต่ใบมีดไปจนถึงแม่พิมพ์สำหรับผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรมทั่วไป ไปจนถึงเตาย่างแบบ “Yuru-Chara” ที่ไม่ใช่แบบไทยยากิ นั่นเป็นเหตุผลที่ฉันชินกับมันแล้ว” มีการค้นพบครั้งใหญ่อีกครั้งในช่วง 3 เดือนที่ผ่านมาของการดำเนินการ เขาพบว่ามีการประยุกต์ใช้วิศวกรรมย้อนกลับอีกแบบหนึ่งในสาขาอื่นที่ไม่ใช่ใบพัดกังหัน ตัวอย่างเช่น “yurukyara yaki” ที่กล่าวถึงข้างต้นเป็นหนึ่งในนั้น แหล่งที่มาของการสั่งซื้อสำหรับโครงการนี้ส่วนใหญ่เป็นสมาคมแหล่งช้อปปิ้งในท้องถิ่น และไม่มีภาพวาดหรือแบบจำลอง 3D ในหลายกรณี มีการขอเลียนแบบตุ๊กตาสัตว์แทนการพิมพ์เขียว กล่าวอีกนัยหนึ่งถึงแม้ว่าจะมีรูปร่าง แต่ก็ไม่มีทางที่จะหาปริมาณได้ “เนื่องจากเป็น ningyo-yaki จึงไม่มีปัญหากับการเบี่ยงเบน 1-2 มม. และเพียงแค่ต้องอยู่ในรูปร่างของตัวละคร จากนั้น วิธีที่เร็วที่สุดคือการสแกนแบบจำลอง 3D และทำซ้ำใน Design X , เรากำลังขยายงานที่เกี่ยวข้องกับ yurukyara yaki” และอีกสิ่งหนึ่ง งานใหม่ที่ใช้วิศวกรรมย้อนกลับถือกำเนิดขึ้นและเริ่มเติบโตในด้านการผลิตแม่พิมพ์ตามปกติของบริษัท มุ่งสู่ธุรกิจรับจ้างผลิตแม่พิมพ์ที่มีมูลค่าเพิ่มสูงขึ้น “สภาวะอุณหภูมิและองค์ประกอบสำหรับการหล่อไม่คงที่และมีหลายสิ่งที่คุณไม่รู้จนกว่าคุณจะผลิตชิ้นงานจำนวนมากตามทฤษฎี แน่นอนว่า เราต้องการปรับเปลี่ยนแม่พิมพ์ แต่มีหลายกรณีที่เราไม่สามารถทำได้ แก้ไขมัน” ตัวอย่างเช่น แม่พิมพ์ที่ให้ผลผลิตดีเสื่อมคุณภาพ ดังนั้น หากคุณสร้างใหม่โดยอาศัยแบบการออกแบบ ผลผลิตจะลดลงด้วยเหตุผลบางประการ เหตุใดจึงให้ผลผลิตต่างกันแม้ว่าการออกแบบจะเหมือนกัน ในอดีตยังไม่ทราบสาเหตุของปัญหา และเราอาศัยสัญชาตญาณของช่างฝีมือในการแก้ไขปัญหา กล่าวอีกนัยหนึ่ง ประสบการณ์ของช่างฝีมือเชื่อมโยงโดยตรงกับผลผลิตของการหล่อ “ผมได้ยินเรื่องนี้จากลูกค้ามาและเกิดความคิดที่ว่าถ้าเราสามารถสแกน 3D และตรวจสอบทั้งแม่พิมพ์ที่ให้ผลผลิตดีและแม่พิมพ์ที่ให้ผลตอบแทนไม่ดี เราก็อาจจะสามารถระบุสาเหตุได้ ‘เรามาลองดูกันไหม?’ ฉันลองแล้ว และฉันสามารถระบุสาเหตุได้” แม้ว่าการออกแบบจะเหมือนกัน แต่ก็มีความแตกต่างหลังจากการสแกน 3D เนื่องจากการวาดภาพ 2D ต้นฉบับไม่สมบูรณ์ รูปร่างของแบบจำลอง 3D จึงเปลี่ยนไปเนื่องจากความแตกต่างในการตีความภาพวาด “แบบแปลนไม่น่าเชื่อถือ ดังนั้น ในท้ายที่สุดแล้วเราใช้แบบจำลองย้อนกลับเพื่อสร้างแม่พิมพ์เหมือนเดิม หากเราสามารถทำให้มันถูกต้องด้วย Design X เราก็สามารถสร้างผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายที่เหมาะสมได้แม้กระทั่งจากแบบจำลองที่กลับด้าน” คุณ Osugi กล่าวว่าตั้งแต่นั้นมา เขาได้รับคำขอมากขึ้นเรื่อย ๆ เพื่อชี้แจง “ปัญหาแบบนั้น” โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับลูกค้ารายนี้ ยอดขายเพิ่มขึ้น 30% และ Dymol กลายเป็นผู้ผูกขาดโครงการวิศวกรรมย้อนกลับและโครงการประเมินผล 3D นอกจากนี้ยังกล่าวว่าได้รับโทรศัพท์จากลูกค้าในอุตสาหกรรมอื่น ๆ เช่นผู้ผลิตโลหะแผ่นในรถยนต์ซึ่งไม่เคยทำงานมาก่อน ด้วยการใช้วิศวกรรมย้อนกลับในการแก้ปัญหาที่ไม่สามารถแก้ไขได้ในอดีต ความต้องการที่ซ่อนอยู่อย่างมหาศาลจึงปรากฏให้เห็น คำสั่งซื้อจำนวนมากเหล่านี้เริ่มต้นด้วยคำขอที่คลุมเครือจากผู้ผลิตโรงหล่อว่า “มันไม่ค่อยเป็นไปด้วยดี ดังนั้นโปรดลองดู” เมื่อนายโอสึงิและคนอื่น ๆ ใช้วิศวกรรมย้อนกลับอย่างเต็มที่เพื่อตรวจสอบและส่งรายงานโดยละเอียด ลูกค้าตอบว่า “เข้าใจแล้ว มาแก้ไขกันแบบนี้” Dymol ซึ่งเคยเป็นเพียงหนึ่งในผู้รับเหมาช่วงของลูกค้าของเรา ได้ให้การสนับสนุนอย่างเท่าเทียมและเริ่มก้าวไปสู่กระบวนการต้นน้ำของอุตสาหกรรม “ด้วยการใช้วิศวกรรมย้อนกลับเพื่อแก้ปัญหาของลูกค้า เรายังวางแผนที่จะเข้าสู่กระแสบนของอุตสาหกรรมด้วย ผมขอแนะนำว่า ควรทำให้เสร็จ ท้ายที่สุด ฉันต้องการพัฒนาธุรกิจรับจ้างผลิตแม่พิมพ์ที่มีมูลค่าเพิ่ม ซึ่งรวมทุกอย่างตั้งแต่กระบวนการต้นน้ำไปจนถึงหลังการส่งมอบ” Dymal Co., Ltd.　http://www.dymol.co.jp/ ตัวแทน/ผู้บริหารสูงสุด Tadao Osugi ที่ตั้งสำนักงานใหญ่: เมืองโคมัตสึ จังหวัดอิชิคาว่า ก่อตั้ง: ปี 1948　สถานประกอบการ: ปี 1963　 รายละเอียดธุรกิจ: การออกแบบและพัฒนาแม่พิมพ์สำหรับการหล่อ, การรับจ้างผลิตโลหะผสมทนความร้อน ฯลฯ

วิศวกรรมย้อนกลับด้วย Artec EVA และ Space Spider! การได้มาซึ่งรูปทรงที่ซับซ้อนอย่างแม่นยำช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพการออกแบบอย่างมาก “เฮลิคอปเตอร์” ใช้งานได้ในหลายพื้นที่เนื่องจากความคล่องตัว เช่น เฮลิคอปเตอร์ตำรวจ ข่าว และเฮลิคอปเตอร์แพทย์ Tech Strake Co., Ltd. เป็นบริษัทด้านวิศวกรรมที่สามารถออกแบบและผลิตอุปกรณ์พิเศษสำหรับเครื่องบินได้อย่างสม่ำเสมอผ่านวิศวกรรมย้อนกลับโดยใช้เครื่องสแกน 3D “Artec EVA” และ “Artec Space Spider” ครั้งนี้ เราได้สัมภาษณ์คุณ Masakazu Hikichi ผู้อำนวยการตัวแทน เกี่ยวกับการปรับแต่งเฮลิคอปเตอร์ “เรากำลังปรับแต่งเป็นพิเศษสำหรับงานสาธารณะ เช่น ตำรวจ, ทีมกู้ภัย และ Geospatial Information Authority of Japan อุปกรณ์พิเศษสำหรับเฮลิคอปเตอร์ (Mounts, Racks, Jigs ฯลฯ) เป็นเครื่องสแกน 3D ที่ไม่เหมือนใคร สินค้าจริงเป็นสิ่งสำคัญ” ในวิธีการทั่วไป พื้นผิวโค้งของลำตัวเครื่องบินถูกหล่อด้วยปูนปลาสเตอร์และวัดด้วยเครื่องมือช่าง เช่น เวอร์เนียร์คาลิปเปอร์ ดังนั้นจึงใช้เวลาประมาณ 1 เดือนในการผลิตชิ้นส่วนหนึ่ง หากมีงานคืนอาจใช้เวลา 2-3 เดือน หลังจากเปิดตัว Artec EVA และ Space Spider จำนวนชั่วโมงการทำงานคงที่เป็นเวลาประมาณ 2 สัปดาห์ และประสิทธิภาพการทำงานก็ดีขึ้นอย่างมาก นอกจากนี้ การเปิดตัวเครื่องสแกน 3D ยังช่วยให้ได้รูปทรงที่แม่นยำอีกด้วย “เมื่อเทียบกับวิธีการทั่วไป ความแม่นยำได้รับการปรับปรุงจากหน่วย mm เป็นระดับมิลลิเมตรย่อย ส่งผลให้งานส่งคืนสามารถลดลงถึงขีดจำกัด ส่งผลให้ชั่วโมงการทำงานรวมลดลงได้อย่างมาก นอกจากนี้ สำหรับสินค้าขนาดใหญ่ Eva รวมข้อมูลจาก Eva และ Space Spider ได้ปรับปรุงความแม่นยำให้ดียิ่งขึ้นไปอีก และในกระบวนการผลิต การผสมผสานของเครื่องพิมพ์ 3D ช่วยให้เราประหยัดเวลาได้มากขึ้นอีก” นอกจากนี้ ความสามารถในการทำงานในสถานที่ยังได้รับการปรับปรุงอย่างมาก “Eva และ Space Spider นั้นพกพาได้สะดวกมาก สามารถใช้ได้ทุกที่ และสามารถสแกนในพื้นที่แคบที่ยากต่อการวัดในอดีต และได้แสดงประสิทธิภาพที่ยอดเยี่ยม” เปิดใช้งานการสแกนในพื้นที่แคบ กล้องและอุปกรณ์จับยึด กระบวนการปัจจุบันคือการสแกนทั้งหมดด้วย Eva และสังเคราะห์แต่ละข้อมูลโดยใช้ Space Spider เพื่อดูรายละเอียด Geomagic DesignX แปลงข้อมูลทั้งหมดเป็นข้อมูล 3D CAD และใช้ Solidworks เพื่อออกแบบอุปกรณ์พิเศษ ในการผลิต เราใช้การตัด และเมื่อเร็ว ๆ นี้ เราใช้เครื่องพิมพ์โลหะ 3D และเครื่องพิมพ์ 3D เรซินเพื่อสร้างชิ้นส่วน สิ่งที่เคยถูกวัดด้วยตนเองทีละตัวกลายเป็นแบบดิจิทัลได้อย่างสมบูรณ์ สำหรับแนวโน้มในอนาคต “โครงการขนาดใหญ่เช่นเสาสะพานกำลังเพิ่มขึ้นและฉันอยากจะแนะนำ Artec Ray เมื่อฉันทดสอบการสังเคราะห์ข้อมูลของ Ray และ EVA ฉันพอใจกับข้อมูลตาข่ายที่สะอาดมาก เช่นความสามารถในการใช้การได้ในการจัดการเครื่องสแกนหลายเครื่องใน Artec Studio ในอนาคต ฉันต้องการรวมและใช้ข้อมูลจาก Ray, EVA และ Space Spider” Tech Strake ยังให้บริการสแกน 3D และบริการวิศวกรรมย้อนกลับ คำขอสแกนไม่ได้จำกัดเฉพาะที่เกี่ยวข้องกับเครื่องบิน แต่ยังครอบคลุมหลากหลายสาขา เช่น การผลิตทั่วไปที่เกี่ยวข้องกับรถยนต์, สถาปัตยกรรม, ทรัพย์สินทางวัฒนธรรม และงานฝีมือแบบดั้งเดิม เราจะยังคงใช้ Artec EVA และ Space Spider เพื่อจัดการกับความท้าทายด้านดิจิทัลต่าง ๆ

สำหรับบริษัทวิศวกรรมที่ไม่มีผลิตภัณฑ์ของตนเองให้ทดสอบเทคโนโลยีของตนเอง ท้าทายตัวเองสู่การแข่งขันด้านการรับรองความเร็วรถจักรยานยนต์ที่สูงที่สุดในโลก   “Bonneville Motorcycle Speed ​​​​Trials” (BMST) เป็นการแข่งขันรถจักรยานยนต์ความเร็วสูงที่สุดในโลกที่ได้รับการยอมรับอย่างเป็นทางการจาก AMA (American Motorcycle Association) และ FIM (International Motorcycling Federation) จัดขึ้นทุกปีในเดือนสิงหาคมที่แฟลตเกลือของ Bonneville Salt Flats ในยูทาห์ สหรัฐอเมริกา มีทีมประมาณ 200 ทีมจากทั่วโลกเข้าร่วม แข่งขันเพื่ออัปเดตที่เร็วที่สุดในโลกในหมวดหมู่ต่าง ๆ มากมาย ――เมื่อวันที่ 29 สิงหาคม 2019 รถจักรยานยนต์ไฟฟ้าของญี่ปุ่นสร้างสถิติโลกที่ 329 กม./ชม. ที่ BMST นี้ น่าแปลกที่มันไม่ได้มาจากทีมจักรยานที่มีชื่อเสียง ผู้ผลิตจักรยาน หรือแม้แต่ผู้ผลิตรถยนต์ เป็นเครื่องจักรที่พัฒนาโดยบริษัทวิศวกรรม Mobitec ของญี่ปุ่น