กริปเปอร์หุ่นยนต์สำหรับโคบอทควบคุมด้วย CNC ที่พิมพ์ด้วย Onyx®️ และคาร์บอนไฟเบอร์ต่อเนื่อง ลูกค้า Dixie Iron Works ก่อตั้งขึ้นในปี 1933 เพื่อจัดหาอุปกรณ์ควบคุมการไหล เช่น วาล์ว, อุปกรณ์ประกอบ, ปั๊มสำหรับบ่อน้ำมัน และอุปกรณ์ควบคุมการไหลอื่น ๆ ให้กับอุตสาหกรรมน้ำมันและก๊าซ ภารกิจของบริษัทคือการจัดหาอุปกรณ์ควบคุมการไหลที่มีคุณภาพสูงสุดและปลอดภัยที่สุด Dixie Iron Works ยังเป็นที่รู้จักในชื่อผลิตภัณฑ์หลักของบริษัท คือ MSI ในช่วงสองทศวรรษที่ผ่านมา การเติบโตอย่างรวดเร็วในอุตสาหกรรมน้ำมันและก๊าซดึงดูดคู่แข่งรายใหม่ ส่งผลให้ผลิตภัณฑ์ที่ Dixie ผลิตกลายเป็นสินค้าโภคภัณฑ์ การแข่งขันที่รุนแรงส่งผลให้ราคาลดลงอย่างมากจนคู่แข่งต้องย้ายฐานการผลิตไปยังต่างประเทศเพื่อใช้ประโยชน์จากแรงงานราคาถูก Dixie ยังคงมุ่งมั่นในการผลิตในสหรัฐอเมริกาจากโรงงานสองแห่งในเท็กซัส เจ้าของปัจจุบัน Gerard Danos มีพื้นฐานด้านวิศวกรรม เขาเชื่อมั่นอย่างยิ่งว่านวัตกรรมคืออนาคตของ Dixie Iron Works เขาไว้วางใจวิศวกรของเขาและท้าทายให้พวกเขาพัฒนาวิธีแก้ปัญหาที่สร้างสรรค์เพื่อรับมือกับความท้าทายที่บริษัทเผชิญอยู่ นอกจากนี้ เขายังได้กระจายกำลังคนของเขาด้วยวิศวกรรุ่นเยาว์ที่ได้รับการฝึกอบรมด้านการผลิตแบบเติมเนื้อแล้วและนำแนวคิดใหม่ ๆ มาสู่เกม แนวทางเหล่านี้รวมกันเป็นวิธีการจัดการธุรกิจการผลิตที่ไม่เหมือนใคร ฐานกริปเปอร์โคบอทที่พิมพ์ด้วย Metal X™️ พร้อมกริปเปอร์ชิ้นส่วนที่พิมพ์ด้วย Onyx®️ ความท้าทาย Danos ตระหนักถึงความจำเป็นของนวัตกรรมเพื่อรักษาความเกี่ยวข้องของบริษัท โดยเฉพาะอย่างยิ่งการพัฒนาการออกแบบผลิตภัณฑ์ใหม่ที่สามารถตั้งราคาสูงได้ เขาเชื่อว่าการนำการผลิตแบบเติมเนื้อมาใช้จะเป็นทางออกที่ช่วยให้สามารถออกแบบซ้ำได้เร็วขึ้นและผลิตชิ้นส่วนได้เต็มรูปแบบโดยไม่รบกวนตารางการผลิต CNC ที่ยุ่งวุ่นวายของบริษัท เพื่อจุดประสงค์นี้ เขาจึงลงทุนใน Markforged X7 ซึ่งเป็นเครื่องพิมพ์ระดับอุตสาหกรรมที่สามารถผลิตชิ้นส่วนคอมโพสิตที่เสริมด้วยคาร์บอนไฟเบอร์ต่อเนื่อง นอกจากนี้ เขายังสนับสนุนให้วิศวกรของเขาสำรวจความเป็นไปได้ด้วย Onyx ซึ่งเป็นเทอร์โมพลาสติกที่มีความทนทานที่พัฒนาโดย Markforged รวมถึงชิ้นส่วนโลหะ “ข้อดีที่ยิ่งใหญ่ที่สุดของการผลิตแบบเติมเนื้อคือมันปลดปล่อยความคิดสร้างสรรค์ของคุณและความสามารถในการสร้างโซลูชันเพื่อแก้ปัญหาของลูกค้าได้อย่างรวดเร็ว คุณไม่สามารถสร้างนวัตกรรมได้รวดเร็วขนาดนั้นด้วยวิธีการผลิตแบบดั้งเดิม” — Gerard Danos, President, Dixie Iron Works กริปเปอร์วัตถุดิบที่พิมพ์ด้วย Onyx®️ พร้อมเครื่องมือติดตั้งด้านข้างแบบขยายที่พิมพ์ด้วย Onyx®️ และคาร์บอนไฟเบอร์ต่อเนื่อง การแก้ไขปัญหา โอกาสในการพิสูจน์แนวทางการเรียนรู้จากการทำของ Danos เกิดขึ้นเมื่อซัพพลายเออร์พยายามเรียกเก็บเงินจำนวนมากจาก Dixie สำหรับการเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรมของตัวรองรับโอริงไนลอนราคา 4.50 ดอลลาร์ ทีมวิศวกรรมของ Dixie ได้ปรับปรุงการออกแบบตัวรองรับ ผลิตขึ้นบน X7 และทดสอบ พวกเขาประหลาดใจกับประสิทธิภาพของชิ้นส่วนที่พิมพ์ 3D ภายใต้แรงดันใช้งานที่จำเป็น ความสำเร็จนี้ทำให้พวกเขาได้รับแรงบันดาลใจในการผลิตชิ้นส่วนภายในบริษัทด้วยต้นทุนเพียงชิ้นละ 47 เซนต์ ปัจจุบัน Dixie ผลิตโอริง 400 ชิ้นต่อสัปดาห์โดยใช้เครื่องพิมพ์ Onyx One จำนวน 10 เครื่อง ประสบการณ์ดังกล่าวทำให้ Danos และทีมวิศวกรรมของเขาเชื่อมั่นว่าการผลิตแบบเติมแต่งสามารถมีบทบาทสำคัญในการผลิตชิ้นส่วนการผลิตได้ ขณะที่พวกเขาขยายฐานความรู้ด้านการผลิตแบบเติมเนื้อ วิศวกรของ Dixie ก็ต้องเผชิญกับข้อจำกัดด้านประสิทธิภาพของชิ้นส่วนคอมโพสิตที่พิมพ์ด้วยเครื่องพิมพ์ 3D ในที่สุด พวกเขาสงสัยว่าพวกเขาสามารถก้าวไปได้ไกลกว่านี้ด้วยโลหะหรือไม่ และอาจผลิตชิ้นส่วนการผลิตโดยใช้เทคโนโลยีล้ำสมัยนี้ด้วยซ้ำ การลงทุนในเครื่องพิมพ์ Markforged Metal X เป็นการตัดสินใจที่ง่ายสำหรับ Danos Metal X นำเสนอความสามารถในการผลิตชิ้นส่วนโลหะระดับอุตสาหกรรม นำเสนอโซลูชันที่เหมาะสำหรับความต้องการด้านการผลิตที่ขยายตัวของ Dixie Iron Works ประหยัดกว่าเครื่องพิมพ์โลหะแบบ Laser Powder Bed Fusion (L-PBF) และผงโลหะที่ใช้จะยึดด้วยโพลีเมอร์ ซึ่งช่วยขจัดความจำเป็นในการใช้เครื่องป้องกันส่วนบุคคลเพื่อป้องกันการสัมผัสผงโลหะที่อาจเป็นอันตราย นอกจากนี้ Metal X ยังใช้ซอฟต์แวร์ Eiger เหมือนกับเครื่องพิมพ์ Onyx One และ X7 ของ Dixie ซึ่งหมายความว่าทีมวิศวกรรมไม่จำเป็นต้องเรียนรู้ซอฟต์แวร์การจัดการการพิมพ์ใหม่ ความเข้ากันได้นี้ทำให้การผสานรวม Metal X เข้ากับกระบวนการที่มีอยู่เป็นไปอย่างราบรื่น Danos ไม่ได้เตรียมใจไว้สำหรับสิ่งที่เกิดขึ้นต่อไป ช่างเครื่องในร้านเห็นคุณภาพของชิ้นส่วนโลหะที่พิมพ์ 3D และถามว่าพวกเขาสามารถกำหนดเวลาในการพิมพ์ชิ้นส่วนโลหะสำหรับการผลิตปริมาณน้อยได้หรือไม่ ซึ่งชิ้นส่วนเหล่านี้ต้องใช้เวลาในการตั้งค่าที่ซับซ้อนบนเครื่อง CNC มากเพื่อผลิตชิ้นส่วนจำนวนน้อย การลดเวลาในการจัดเตรียมเครื่องมือและการตั้งค่าชิ้นส่วนเหล่านี้ทำให้ประหยัดค่าใช้จ่ายได้อย่างมาก ทีมงาน Dixie ค้นพบว่าพวกเขาสามารถสร้างชิ้นส่วนสำหรับการผลิตในปริมาณน้อยตามความต้องการได้อย่างคุ้มต้นทุน โดยไม่กระทบต่อความสามารถในการผลิตด้วยเครื่อง CNC ของบริษัท การออกแบบชิ้นส่วนใหม่เพื่อใช้ประโยชน์จากการผลิตแบบเติมเนื้ออย่างเต็มที่ทำให้ประหยัดค่าใช้จ่ายเพิ่มเติมได้ ส่วนหนึ่งของ Dixie Iron Works ที่ใช้บน Metal X คือตัวหยุดวาล์วตรวจสอบแบบลูกดอก “เนื่องจากลักษณะการไหลที่เป็นเอกลักษณ์ การกลึงจากสเตนเลสแข็งจึงใช้เวลานานและมีราคาแพง” Danos เล่า “เราหล่อด้วย แต่เราต้องผลิตมากกว่าที่จำเป็นอย่างมากเพื่อให้แนวทางนี้คุ้มทุน” ปัจจุบัน ทีมงานกำลังพิมพ์ส่วนประกอบนี้ตามต้องการบน Metal X ต้นทุนการผลิตน้อยลงมาก และ Dixie Iron Works ไม่จำเป็นต้องผูกมัดเงินในคลังสินค้าสำหรับชิ้นส่วนที่มีปริมาณต่ำอีกต่อไป ในกรณีอื่น ทีมงานได้ออกแบบชิ้นส่วนขนาดเล็กที่ซับซ้อนซึ่งออกแบบมาสำหรับการกลึงด้วย CNC ขึ้นมาใหม่ เพื่อให้เหมาะสมกับกระบวนการ Metal X มากกว่า พวกเขาได้รวมชิ้นส่วนเข้าด้วยกันเป็นชิ้นเดียวซึ่งใช้ปริมาณวัสดุน้อยลง 75 เปอร์เซ็นต์ และสามารถผลิตได้ด้วยเครื่องพิมพ์เพียงเครื่องเดียว นอกจากนี้ พวกเขายังได้เปลี่ยนจาก carbon steel ซึ่งมีแนวโน้มที่จะกัดกร่อนและนำไปสู่ปัญหาประสิทธิภาพการทำงาน มาเป็น 17- 4PH Stainless Steel “เราสามารถลดต้นทุนการผลิตจาก 20-30 ดอลลาร์ รวมค่าแรง เหลือเพียง 5 ดอลลาร์สำหรับวัสดุ” Danos กล่าวเน้นย้ำ ทีมงาน Dixie Iron Works ยังใช้ Metal X เพื่อผลิตเครื่องมือ end-of-arm ที่ทนทานต่อการสึกหรอสำหรับระบบอัตโนมัติในอุตสาหกรรมอีกด้วย “ในกรณีหนึ่ง เราได้ออกแบบและพิมพ์กริปเปอร์แบบยาวและบาง ซึ่งต้องทำจากโลหะจึงจะมีความทนทานตามต้องการ” เขากล่าว แม้ว่าต้นทุนวัสดุของชิ้นส่วนโลหะที่พิมพ์ด้วยเครื่องพิมพ์ 3D จะสูงกว่าชิ้นส่วนโลหะที่พิมพ์ด้วยเครื่อง CNC แต่ต้นทุนวัสดุของชิ้นส่วนโลหะเหล่านี้กลับถูกกว่าเมื่อคำนึงถึงต้นทุนการเขียนโปรแกรม, การตั้งค่า, เครื่องมือ และแรงงานของผู้ปฏิบัติงานที่มีการฝึกอบรมมาอย่างดีของเครื่องจักร CNC นั่นเป็นเหตุผลว่าทำไมการออกแบบสำหรับการพิมพ์ 3D จึงกลายเป็นหนึ่งในหลักการสำคัญของการพัฒนาผลิตภัณฑ์และการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องที่ Dixie Iron Works “การพิมพ์โลหะ 3D ช่วยลดความยุ่งยากของกระบวนการที่ซับซ้อน, ต้องใช้แรงงานมาก และมีค่าใช้จ่ายสูง” — Gerard Danos, President, Dixie Iron Works เครื่องมือเป่าลมแบบใช้งานง่าย พิมพ์ด้วย Onyx®️ อนาคต Metal X ช่วยขยายขีดความสามารถของ Dixie Iron Works ในการออกแบบและผลิตชิ้นส่วนโลหะอย่างมาก และบรรลุถึงระดับนวัตกรรมที่ Danos คาดหวังไว้ ปัจจัยสำคัญประการหนึ่งในการประสบความสำเร็จของบริษัทคือความเต็มใจของ Danos ที่จะลงทุนในเครื่องมือการผลิตแบบเติมเนื้อ ควบคู่ไปกับความไว้วางใจที่เขามีต่อทีมงานเพื่อเพิ่มศักยภาพให้สูงสุด Danos กำลังสำรวจศักยภาพของเครื่องพิมพ์ฉีดโลหะ เช่น PX100 จาก Markforged เทคโนโลยีนี้จะช่วยเสริมความสามารถของ Dixie ในการผลิตชิ้นส่วนสำหรับใช้งานปลายทางผ่านการผลิตแบบเติมเนื้อ ช่วยให้ผลิตได้ในปริมาณมากขึ้นในขณะที่ยังคงประสิทธิภาพของกระบวนการและประหยัดต้นทุนได้เช่นเดียวกับ Metal X

เป็นเวลากว่าสามสิบปีที่ Farason Corporation ได้ออกแบบและส่งมอบระบบอัตโนมัติและหุ่นยนต์ตามสั่งให้กับผู้ผลิต โดยจัดส่งเครื่องจักรมากกว่า 900 เครื่องไปยังอเมริกาเหนือ, เอเชีย, อเมริกาใต้ และยุโรป ทีมงาน Farason ได้เพิ่มเครื่องพิมพ์ 3D Markforged เพื่อเพิ่มโอกาสในการออกแบบและการผลิต ซึ่งสอดคล้องกับความมุ่งมั่นของ Farason ในการนำเสนอโซลูชันที่ไม่ซ้ำใครที่ได้รับการปรับแต่งอย่างใกล้ชิดกับความท้าทายเฉพาะที่ลูกค้าเผชิญ Farason Coporation ได้ออกแบบบรรจุภัณฑ์ขนาดเล็กที่พิมพ์ด้วยเครื่องพิมพ์ 3D แบบกำหนดเอง ซึ่งใช้ในการรวบรวมและขนส่งผลิตภัณฑ์ ชิ้นส่วน Stein พิมพ์ด้วย Onyx® ความท้าทาย Farason เผชิญกับความท้าทายเมื่อบริษัทอาหารขบเคี้ยวชื่อดังในอเมริกาต้องการโซลูชันแบบกำหนดเองเพื่อจัดการกับการรวบรวมและขนส่งบรรจุภัณฑ์ขนาดเล็กสำหรับผลิตภัณฑ์ชีสบอลของตน เมื่อโซลูชันแบบเดิม ๆ ทั้งหมดได้รับการพิจารณาและปฏิเสธแล้ว หัวใจของความท้าทายอยู่ที่ตัวผลิตภัณฑ์เอง: “ลักษณะของถุงที่มีขอบคงที่, ไม่สม่ำเสมอ และมีมวลต่ำ” Christian Weder วิศวกรสนับสนุนการออกแบบกล่าว “มันยากที่จะเอาชิ้นส่วนเหล่านี้ใส่กล่อง” ทีมงาน Farason Corporation เกิดแนวคิดที่แปลกประหลาด แนวคิดหนึ่งที่ทำให้กระบวนการบรรจุกลับด้าน ซึ่งทีมงานเรียกอย่างสนิทสนมว่าโครงการ “stein” เนื่องจากเป็นแนวคิดที่เกี่ยวข้องกับหุ่นยนต์ในการยกภาชนะทรงสูง และผลักสิ่งของออกโดยมีการเคลื่อนไหวที่ดูเหมือน มีคนรินเบียร์ออกมา แต่เมื่อมีแนวคิดอยู่ในมือ ความแปลกใหม่ในการแก้ปัญหาคือจุดที่พวกเขาพบกับปัญหาแรก ดังที่วิศวกร Richard Cook อธิบายไว้ว่า “นักออกแบบไม่สามารถให้ใครซื้อมันได้” มันเป็นวิธีการที่ไม่ธรรมดาที่ทำให้ทีมบางคนรีบเมินเฉยว่ามันบ้าไปแล้ว “พวกเขาบอกว่า ‘ทำไมคุณไม่ทำ X’ ล่ะ” Richard จำได้ “แต่ X คือสิ่งที่ลูกค้าไม่อยากให้เราทำ เพราะพวกเขาได้ลองใช้แล้ว และพวกเขาก็รู้ว่ามันไม่ได้ผล ฉันดูไอเดียนี้แล้วคิดว่า ‘ว้าว นั่นเป็นนิยายประเภทหนึ่งเลย’ ฉันคิดว่าฉันน่าจะทำงานนั้นได้'” การพิสูจน์ว่านี่เป็นความคิดที่ดีที่สุดในการก้าวไปสู่ลูกค้า ก็ต้องขึ้นอยู่กับทีม R&D ที่คิดแนวคิดอย่างเต็มที่เพื่อแสดงให้เห็นว่าแนวทางนี้อาจชนะสัญญาได้ แต่ก่อนที่พวกเขาจะจัดการกับแนวคิดนี้ พวกเขาต้องจัดการกับปัญหาที่สองเสียก่อน แนวคิดที่เสนอจะต้องมีชุดคอนเทนเนอร์แบบกำหนดเองเพื่อรวบรวมผลิตภัณฑ์ขนาดเล็ก ซึ่งมีการออกแบบที่ไม่ธรรมดาและมีข้อกำหนดเฉพาะเจาะจงมาก ไม่มีคอนเทนเนอร์คงเหลือที่มีอยู่จะทำการทดสอบว่าหุ่นยนต์จะจัดการกับวัตถุอย่างไร และปัญหาเกี่ยวกับแพ็คเกจที่เบามากจะได้รับการแก้ไขหรือไม่ วิธีเดียวที่จะรู้ได้อย่างแน่นอนคือการสร้างต้นแบบที่สร้างการออกแบบดั้งเดิมเหล่านี้ภายในองค์กร จากข้อมูลของ Farason คอนเทนเนอร์แบบกำหนดเองและโซลูชันการขนส่งมีแนวโน้มที่จะมีราคาแพง มากกว่างบประมาณการผลิตที่จำกัดที่ 500 ดอลลาร์ต่อคอนเทนเนอร์ในข้อกำหนดของผู้ผลิต แนวคิดนี้สามารถทำงานได้ตามหลักการและล้มเหลวเมื่อประเมินต้นทุน “ข้อได้เปรียบที่ยิ่งใหญ่ที่สุดของการพิมพ์ 3D ในโปรเจ็กต์นี้คือสามารถทำซ้ำได้อย่างรวดเร็ว คุณสามารถทำซ้ำได้เรื่อย ๆ และไม่จำเป็นต้องหยุดในกระบวนการ แทนที่จะรอหนึ่งสัปดาห์หรือสองสามสัปดาห์เพื่อให้ชิ้นส่วนเข้ามา ซึ่งจะช่วยให้ทุกอย่างต่อเนื่องกัน” — Christian Weder, Design Support Engineer, Farason Corporation การแก้ไขปัญหา ทีมงาน Farason Corporation ค้นพบวิธีที่ดีที่สุดอย่างรวดเร็วในการแก้ไขปัญหาทั้งสองอย่างในเวลาเดียวกัน: พวกเขาจะออกแบบคอนเทนเนอร์ที่จะประดิษฐ์ผ่านการพิมพ์ 3D ด้วย Markforged X7 โดยใช้วัสดุการพิมพ์ 3D ระดับอุตสาหกรรมของ Markforged Onyx วัสดุและวิธีการเดียวกันนี้จะเป็นวัสดุการผลิตเป้าหมายสำหรับการจัดส่งโซลูชันให้กับลูกค้า ตามที่ Christian Weder กล่าว “การลดน้ำหนักและต้นทุนเห็นได้ชัดว่ากลายเป็นประเด็นที่ต้องพิจารณามากขึ้นสำหรับทีมออกแบบทางวิศวกรรมหลักของเรา ฉันคิดว่าการพิมพ์ 3D เข้ากันได้ดีกับ Farason เพียงเพราะวิธีที่เราออกแบบ เรามักจะใช้ชิ้นส่วนเครื่องจักรที่ซับซ้อนมาก และนั่นคือส่วนที่การพิมพ์ 3D ทดแทนได้ดีมาก เนื่องจากช่วยประหยัดต้นทุนได้มากจากเวลาการตั้งค่า, เวลาการตัดเฉือน และทั้งหมดนั้น” ความมุ่งมั่นในการผลิตแบบเติมเนื้อทำให้ทีมงานสามารถจัดหาชิ้นส่วนท่อ PVC ราคาไม่แพงสำหรับผนังของคอนเทนเนอร์ แทนที่จะเป็นชิ้นส่วน PC แบบหล่อทั่วไปที่เกินงบประมาณต่อคอนเทนเนอร์ทั้งหมด ชุดชิ้นส่วนที่พิมพ์ด้วย 3D จะยึดชุดคอนเทนเนอร์เข้าด้วยกันและบรรจุคุณลักษณะที่สำคัญทั้งหมดสำหรับการเชื่อมต่อกับเครื่องจักรอื่น ๆ ซึ่งรวมถึงตำแหน่งสำหรับแม่เหล็กในฐานเพื่อค้นหาและยึดกลไกการขนส่ง เช่นเดียวกับตำแหน่งการติดตั้งสำหรับส่วนประกอบ “ด้ามจับ” ที่หุ่นยนต์จับเพื่อยก, แกว่ง และจ่ายสิ่งของ คันชักอะลูมิเนียมที่สอดผ่านชิ้นส่วนเหล่านี้จะเชื่อมโยงส่วนประกอบที่พิมพ์ออกมาของคอลัมน์คอนเทนเนอร์ โดยมีความยาวทั้งหมดจากบนลงล่าง หลังจากพิสูจน์แนวคิดนี้แล้ว ทีมงาน Farason Corporation ก็ชนะการประมูล และผลิตบรรจุภัณฑ์ขนาดเล็กได้กว่า 80 ชิ้น แนวทางการออกแบบสำหรับการผลิตแบบเติมเนื้อและ “ความสามารถในการพิมพ์” ช่วยให้มั่นใจได้ว่าพวกเขาสามารถรักษาและเพิ่มประสิทธิภาพการใช้งานในภาคสนามต่อไปได้ ข้อได้เปรียบของ Markforged ผลิตชิ้นส่วนที่แข็งแกร่งและพร้อมสำหรับการผลิตด้วยวัสดุ Onyx สร้างแนวคิดที่ใช้งานได้เต็มรูปแบบในราคาที่เอื้อมถึงได้ภายในองค์กรในระหว่างกระบวนการประมูล ลดความต้องการร้านขายเครื่องจักรภายในหรืองบประมาณสำหรับบริการการผลิตภายนอกสำหรับการประมูลและการวางแนว

เป็นเวลากว่าสามสิบปีที่ Farason Corporation ได้ออกแบบและส่งมอบระบบอัตโนมัติและหุ่นยนต์ตามสั่งให้กับผู้ผลิต โดยจัดส่งเครื่องจักรมากกว่า 900 เครื่องไปยังอเมริกาเหนือ, เอเชีย, อเมริกาใต้ และยุโรป ทีมงาน Farason ได้เพิ่มเครื่องพิมพ์ 3D Markforged เพื่อเพิ่มโอกาสในการออกแบบและการผลิต ซึ่งสอดคล้องกับความมุ่งมั่นของ Farason ในการนำเสนอโซลูชันที่ไม่ซ้ำใครที่ได้รับการปรับแต่งอย่างใกล้ชิดกับความท้าทายเฉพาะที่ลูกค้าเผชิญ ทีมงาน Farason Corporation ได้สร้างมือจับแบบกลไกพร้อมปลอกสั่งทำพิเศษสำหรับการใช้งานบรรจุภัณฑ์อัตโนมัติสำหรับหุ่นยนต์ ความท้าทาย การออกแบบระบบอัตโนมัติประกอบด้วยแขนหุ่นยนต์ที่มีมือจับแบบกลไกสองทางเพื่อจับคอของถังพลาสติก จับคู่เข้ากับบริเวณเกลียวและระบุตำแหน่ง จากนั้นยกถัง, เหวี่ยงเข้าตำแหน่ง และเทสิ่งที่บรรจุอยู่ในขั้นตอนต่อไปของการคัดแยกผลิตภัณฑ์ การออกแบบเบื้องต้นของมือจับเริ่มต้นด้วยโมเดล 3D ของขากรรไกรเพื่อล็อครอบคอของถังขนย้ายเป้าหมาย รวมถึงคุณลักษณะต่าง ๆ เพื่อให้เข้ากับเกลียวที่รวมไว้ที่ด้านล่างของขากรรไกร เมื่อทดสอบเครื่องมือ พวกเขามองเห็นโอกาสในการเพิ่มประสิทธิภาพและความสำเร็จ ต้นแบบการพิสูจน์หลักการทำงานเพื่อคว้าถังและนำเสนอให้หุ่นยนต์เพื่อทิ้งสิ่งที่อยู่ภายใน แต่พวกเขาค้นพบว่าพวกเขาสูญเสียถุงสองสามใบระหว่างปากถังและกรวยของภาชนะรับ Mechanical Gripper พิมพ์ด้วย Onyx® และ Continuous Carbon Fiber การแก้ไขปัญหา “เราสามารถทำซ้ำสิ่งเหล่านี้ได้อย่างรวดเร็ว โดยเพิ่มหน้าแปลนคอเสื้อแบบกำหนดเองซึ่งช่วยบรรจุถุง” Christian Weder วิศวกรฝ่ายสนับสนุนการออกแบบกล่าว “โดยทั่วไปแล้วนั่นจะเป็นคุณสมบัติที่เป็นไปไม่ได้” เขาอธิบายว่าการสร้างรูปร่างอย่างรวดเร็วด้วยวัสดุที่เบาและทนทานอย่างเหมาะสมจะไม่ใช่ทางเลือกหากไม่มีเครื่องพิมพ์ 3D Markforged โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับปริมาณน้อยที่เกี่ยวข้องกับการสร้างโซลูชันที่ปรับแต่งดังกล่าว เมื่อการออกแบบได้รับการตั้งค่าแล้ว พวกเขาก็ยังมีอีกหนึ่งขั้นตอนในการเตรียมชิ้นส่วนสุดท้ายที่พร้อมสำหรับการผลิต Richard Cook วิศวกรฝ่ายสนับสนุนการวิจัยและพัฒนาของ Farason ผู้ออกแบบโครงการนี้ ชี้ให้เห็นว่าการพิสูจน์ต้นแบบต้นแบบใน Onyx นั้นได้ผลสำหรับการทดสอบ แต่ถึงแม้จะมีวัสดุพื้นฐานที่แข็งแกร่ง การพิมพ์ 3D เพียงอย่างเดียวก็ไม่ใช่แนวทางที่ถูกต้อง “พวกมันจะเป็นยางมากเกินไป” Richard กล่าว “ระหว่างคานยื่นออกมาและความยาวของชิ้นส่วน คุณกำลังถือวัสดุขนาดใหญ่ทั้งหมดนั้นไว้บนแผ่นเล็ก ๆ ที่มีโบลท์เล็ก ๆ เข้าไปในกลไกของมือจับ” ส่วนนี้จะได้รับการแก้ไขโดยการเพิ่มการเสริมแรงไฟเบอร์อย่างต่อเนื่องของ Markforged ทีมงาน Farason ใช้เครื่องพิมพ์ Markforged X7 ที่มีเส้นใยต่อเนื่องเพื่อดำเนินการผลิตชิ้นส่วนที่พร้อมส่งให้กับลูกค้า “เราสามารถใช้คาร์บอนไฟเบอร์เพียงไม่กี่ชั้นเพื่อพิสูจน์ให้ทีมเห็นว่านี่เป็นวัสดุที่เหมาะสม” Richard กล่าว “ส่วนรองรับใต้สกรู เพิ่มแผ่นแหวนรองเพื่อยึดสิ่งของไว้ และคาร์บอนไฟเบอร์ที่ยาวตามความยาวของนิ้วเพื่อให้มั่นคงและแข็งแรง จึงไม่บิดงอ เราพิมพ์ออกมาเป็นชุด และทีมงานก็พอใจกับมันมาก” ผลลัพธ์ของ EOAT ก็โดนใจลูกค้าเช่นกัน โดยมีความแกร่งพอที่จะทำให้การโค้งงอเล็กน้อยเพื่อให้การเคลื่อนไหวและการระบุตำแหน่งราบรื่น และแข็งแกร่งพอที่จะทำสิ่งที่จำเป็นต้องทำ ข้อได้เปรียบของ Markforged ชิ้นส่วนที่ถูกกว่า, จัดส่งภายในไม่กี่ชั่วโมง ไม่ใช่หลายวัน บรรลุคุณสมบัติที่ซับซ้อน (กรวยครอบที่ไม่สมมาตร) ที่ไม่สามารถผลิตได้ที่หน้างานในราคาประหยัด การพิมพ์ 3D ช่วยให้ทีมงานเพิ่มประสิทธิภาพโซลูชันการผลิตที่ผลิตแบบเติมเนื้อวัสดุขณะทำการทดสอบ การเสริมเส้นใยอย่างต่อเนื่องช่วยให้มีความแข็งแรงในส่วนที่ต้องการ ในขณะที่ยังคงรักษาชิ้นส่วนให้มีน้ำหนักเบา, ทนทาน และเหมาะสมกับการใช้งาน “เราสามารถทำซ้ำสิ่งเหล่านี้ได้อย่างรวดเร็ว โดยเพิ่มหน้าแปลนคอเสื้อแบบกำหนดเองซึ่งช่วยบรรจุถุง โดยทั่วไปแล้วนั่นจะเป็นคุณสมบัติที่เป็นไปไม่ได้” — Christian Weder, Design Support Engineer, Farason Corporation

ความท้าทาย SQP Engineering คือซัพพลายเออร์ผลิตภัณฑ์เครื่องจักรที่มีความแม่นยำในรัฐเวสเทิร์น ออสเตรเลีย โดยเน้นไปที่ภาคเหมืองแร่, น้ำมัน และก๊าซเป็นหลัก รายชื่อลูกค้าที่กว้างขวางของทีม 10 คนของ SQP ก่อตั้งขึ้นในปี 2006 รวมถึง BHP และ Woodside ยักษ์ใหญ่ในอุตสาหกรรมของออสเตรเลีย บริษัทภูมิใจที่เป็นเจ้าแรกในออสเตรเลียตะวันตกที่ซื้อเครื่องพิมพ์ FX20 Strada Percussion Drilling Systems ซึ่งเป็นลูกค้าของ SQP ต้องการความช่วยเหลือในการแก้ปัญหาท้าทายที่ผู้รับเหมาขุดเจาะหินที่แข็งต้องเผชิญอย่างต่อเนื่อง นั่นคือ การวัดการสึกหรอของดอกสว่าน Taras Olijnyk ประธานเจ้าหน้าที่ฝ่ายเทคโนโลยีของ Strada อธิบายกระบวนการนี้ว่า “การเจาะหลุมลึกในหินที่แข็งต้องมีการเปลี่ยนแปลงเล็กน้อยเป็นประจำเนื่องจากการสึกหรอ ดอกสว่านจะถูกวัดหลังการใช้งานเพื่อประเมินระดับของขนาดที่ลดลงเนื่องจากการสึกหรอ จากนั้นจะถูกแทนที่ด้วยดอกสว่านที่เล็กกว่า ในแนวตั้ง หลุมจะเล็กลงเรื่อย ๆ ทุกครั้งที่มีการเปลี่ยนดอกสว่าน” เขาอธิบาย วิธีการดั้งเดิมในการวัดดอกสว่านที่สึกหรอเพื่อกำหนดขนาดของการเปลี่ยนนั้นเกี่ยวข้องกับการใช้ชุดแหวนเหล็กหรืออะลูมิเนียมที่มีขนาดตั้งแต่ 450 มม. (~17.5 นิ้ว) ถึง 250 มม. (~10 นิ้ว) ผลิตโดยเพิ่มขึ้นทีละ 3 มม. แหวนจะถูกวางไว้เหนือดอกสว่านเพื่อประเมินการสึกหรอ อย่างไรก็ตาม วงแหวนเหล่านี้ไม่ถูกต้อง มีแนวโน้มที่จะเกิดข้อผิดพลาดของผู้ปฏิบัติงาน และไม่สามารถชดเชยดอกสว่านที่ไม่สมมาตรได้ ปัญหาเหล่านี้เสี่ยงต่อการวางดอกสว่านขนาดใหญ่เกินไปลงในบ่อโดยไม่ตั้งใจ ซึ่งอาจทำให้สายสว่านติดขัดได้ วิธีการที่เชื่อถือได้มากขึ้นในการวัดการสึกหรอของดอกสว่าน การแก้ไขปัญหา เพื่อแก้ปัญหาที่มีมายาวนานนี้ Olijnyk ได้ออกแบบคาลิเปอร์เกจที่มีความแม่นยำโดยคำนึงถึงการผลิตแบบเติมเนื้อ ด้วยการวัดจากสามจุดแทนที่จะเป็นสองจุด เกจวัดที่ผลิตขึ้นแบบเติมเนื้อจะให้ค่าเฉลี่ยของขนาดที่แท้จริงที่แม่นยำยิ่งขึ้น เกจวัดเดียวครอบคลุมดอกสว่านขนาด 250 มม. ถึง 450 มม. นิ้ว — แทนที่วงแหวนเหล็กจำนวนมากด้วยชิ้นส่วนเดียว เครื่องมือที่พิมพ์สามารถพกพาได้, ทนทาน และถูกหลักสรีรศาสตร์มากกว่าวงแหวนโลหะ “มันเบากว่าและสามารถถือได้ด้วยมือข้างเดียว การขนส่งทางอากาศมีราคาถูกและยังสามารถถือติดตัวไว้ในกระเป๋าถือได้อีกด้วย ไม่เป็นสนิมและป้องกันการกัดกร่อนและเป็นมิตรกับผู้ใช้อย่างแน่นอน” เขากล่าว “เราสามารถลดต้นทุนการพิมพ์เครื่องมือได้ 30% และลดระยะเวลารอคอยจาก 2 สัปดาห์เหลือ 2 วัน โดยรวมแล้ว เวลาในการผลิตลดลง 7 เท่า ขณะเดียวกันก็กำจัดเวลาการตัดเฉือนไปพร้อมกัน” Taras กล่าว FX20 ของ SQP ทำให้ Strada Percussion Drilling Systems ได้สร้างเครื่องมือที่เหนือกว่าพร้อมทั้งประหยัดเงินและเวลา “สิ่งที่ยอดเยี่ยมเกี่ยวกับการพิมพ์ 3D ก็คือไม่จำเป็นต้องเขียนแบบอย่างละเอียด และสามารถออกแบบและสร้างแบบจำลองชิ้นส่วนได้ภายในวันเดียว, พิมพ์ข้ามคืน และประกอบและทดสอบในวันถัดไป มันเป็นสิ่งล้ำค่า” — Taras Olijnyk, CTO, Strada Percussion Drilling Systems Australia ข้อดี ประสิทธิภาพของเครื่องมือที่สูงขึ้นซึ่งช่วยลดข้อผิดพลาดของมนุษย์ในการวัด การพัฒนาเครื่องมืออัตโนมัติที่ช่วยประหยัดเวลาของช่างเครื่อง เพิ่มความทนทานของเครื่องมือ, การพกพา และการยศาสตร์ ต้นทุนเครื่องมือและเวลาในการผลิตลดลง

ค้นพบวิธีที่ FESTO ซึ่งเป็นซัพพลายเออร์เทคโนโลยีระบบอัตโนมัติชั้นนำระดับโลก ใช้เครื่องพิมพ์ 3D ของ Markforged เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ที่โรงงานเทคโนโลยี Scharnhausen กรณีศึกษานี้นำเสนอโดยพันธมิตรผู้ค้าปลีกของเราที่ Mark3D เน้นย้ำถึงผลกระทบด้านการเปลี่ยนแปลงของการผลิตแบบเติมเนื้อกับกระบวนการแบบดั้งเดิม เรียนรู้เกี่ยวกับผลประโยชน์ทางการเงินและการดำเนินงานที่ FESTO ได้รับจากการใช้ Markforged FESTO อาศัยเครื่องพิมพ์ 3D Markforged สำหรับการผลิตชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ ด้วยพนักงานมากกว่า 20,000 คนในกว่า 60 ประเทศ FESTO จึงเป็นซัพพลายเออร์ชั้นนำระดับโลกด้านเทคโนโลยีระบบอัตโนมัติ บริษัทยืนหยัดด้วยผลิตภัณฑ์ที่เป็นนวัตกรรม, คุณภาพดีเยี่ยม และการจัดหาโซลูชันสำหรับเทคโนโลยีระบบอัตโนมัติที่ซับซ้อนและการศึกษาด้านเทคนิค โรงงานเทคโนโลยี Scharnhausen เป็นโรงงานชั้นนำของ FESTO สำหรับวาล์ว, เทอร์มินัลวาล์ว และอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ ความต้องการสูงสำหรับอุปกรณ์ปฏิบัติการส่วนบุคคล โรงงานเทคโนโลยี FESTO ในเมือง Scharnhausen ทางตอนใต้ของเมือง Stuttgart ประเทศเยอรมนี เป็นโรงงานชั้นนำสำหรับการผลิตวาล์ว, ขั้วต่อวาล์ว และชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์มาตั้งแต่ปี 2014 เมื่อเข้าสู่โรงงานผลิต ก็รู้สึกทึ่งในขนาดที่กว้างขวางของอุปกรณ์การผลิตในทันที รวมถึงกระบวนการอัตโนมัติที่ได้รับการปรับปรุงให้เหมาะสมที่สุด การใช้เครื่องจักรและระบบที่ใช้เทคโนโลยีขั้นสูงต้องใช้ทรัพยากรการปฏิบัติงานที่หลากหลาย เช่น ชิ้นส่วนอะไหล่, ชิ้นส่วนแต่ละชิ้น และอุปกรณ์ติดตั้ง เพื่อลดเวลาหยุดทำงานโดยไม่ได้วางแผนให้เหลือน้อยที่สุดและรักษาประสิทธิภาพการผลิต ด้วยการใช้ชิ้นส่วนอะไหล่และฟิกซ์เจอร์คุณภาพสูง FESTO จึงสามารถรับประกันคุณภาพการผลิตในระดับสูงและความพึงพอใจของลูกค้าได้ ข้อกำหนด ESD ถือเป็นความท้าทาย Stefan Fent หัวหน้าฝ่ายออกแบบอุปกรณ์ปฏิบัติการ และทีมของเขาต้องการโซลูชันที่นอกเหนือไปจากการพิมพ์ 3D ขั้นพื้นฐาน เป้าหมายคือการลดต้นทุนและปริมาณงานที่สูงในการใช้งานอุปกรณ์ที่หลากหลายให้เหลือน้อยที่สุด พวกเขากำลังมองหาระบบการผลิตที่แท้จริงที่สามารถผลิตส่วนประกอบที่มีความยืดหยุ่นทางกลไกในลักษณะที่ปลอดภัยต่อกระบวนการและทำซ้ำได้ โดยเฉพาะอย่างยิ่งการมุ่งเน้นที่การทดแทนส่วนประกอบที่ทำจากพลาสติกและอะลูมิเนียม ซึ่งก่อนหน้านี้ต้องผ่านการตัดเฉือนหรือผลิตจากภายนอก ส่งผลให้มีระยะเวลารอคอยสินค้าที่ยาวนาน นอกจากนี้ ระบบจะต้องสามารถผลิตส่วนประกอบที่สอดคล้องกับ ESD ได้อย่างน่าเชื่อถือ เพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดที่เข้มงวดสำหรับการผลิตอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ ก่อนหน้านี้ FESTO พยายามรวมการพิมพ์ 3D เข้ากับขั้นตอนการทำงาน แต่ไม่สามารถทำได้เนื่องจากข้อกำหนด ESD ท้ายที่สุดแล้ว มีเครื่องพิมพ์ 3D มากมาย แต่มีเพียงไม่กี่เครื่องเท่านั้นที่ตรงตามมาตรฐานของอุตสาหกรรม อย่างไรก็ตาม สำหรับ Markforged นี่ไม่ใช่ปัญหา การพิมพ์ 3D เชิงอุตสาหกรรมจากแหล่งเดียว ที่งานแสดงสินค้าระดับภูมิภาค ทีมงานได้ทำความรู้จักกับเครื่องจักรการผลิตแบบเติมเนื้อของ Markforged ด้วยการใช้เทคโนโลยีการเสริมแรงเส้นใยอย่างต่อเนื่องของ Markforged ปัญหาความแข็งแรงเชิงกลได้รับการแก้ไขอย่างรวดเร็ว ด้วยเส้นใยคาร์บอนต่อเนื่อง จึงมีความแข็งแกร่งมากกว่าอะลูมิเนียมได้ Markforged ออกแบบซอฟต์แวร์, ฮาร์ดแวร์ และวัสดุเพื่อให้ทำงานร่วมกันได้ ทุกส่วนของระบบนิเวศนี้สร้างขึ้นตามวัตถุประสงค์ โดยมอบความน่าเชื่อถือและความปลอดภัยของกระบวนการสูงสุด วัสดุ ESD ของ Markforged Onyx มีการกระจายตัวแบบคงที่ และตรงตามข้อกำหนดของอุตสาหกรรม EMS ในด้านคุณสมบัติป้องกันไฟฟ้าสถิต ในฤดูใบไม้ผลิปี 2022 Stefan Fent ตัดสินใจรวมเครื่องจักรการผลิตสองเครื่องจาก Mark3D – Markforged เข้ากับอุปกรณ์การผลิต ตั้งแต่นั้นมา Markforged Onyx Pro และ Markforged X7 ก็ผลิตอุปกรณ์จับยึดและเทมเพลตตลอดเวลา Onyx Pro เป็นเครื่องจักรตั้งโต๊ะและมีความสามารถรอบด้านสำหรับการผลิตส่วนประกอบที่เสริมด้วยไฟเบอร์กลาสแบบต่อเนื่อง Markforged X7 ผลิตส่วนประกอบที่มีความแข็งแกร่งทางกลไกโดยการแทรกคาร์บอนไฟเบอร์, ไฟเบอร์กลาส และเคฟลาร์อย่างต่อเนื่องเข้าไปในส่วนประกอบ นอกจากนี้ X7 ยังสามารถพิมพ์ส่วนประกอบสำหรับการผลิตอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ด้วยวัสดุ Onyx ESD “Markforged คือระบบการผลิตที่แท้จริง คุณภาพและความแข็งแกร่งของส่วนประกอบตลอดจนความน่าเชื่อถือทำให้เรามั่นใจเหนือคู่แข่งรายอื่น ๆ” — Johannes Hablizel Design Engineer สำหรับอุปกรณ์การผลิต การเปลี่ยนไปสู่การคิดแบบบวก นักออกแบบใช้เวลาประมาณ 2-3 เดือนในการเริ่มบูรณาการการพิมพ์ 3D เข้ากับการผลิตอุปกรณ์ วันนี้ เก้าเดือนต่อมา เครื่องพิมพ์ถูกครอบครองล่วงหน้าหลายสัปดาห์ เส้นโค้งการเรียนรู้ระหว่างทีมมีการเติบโตแบบทวีคูณ เครื่องจักรการผลิตดำเนินการโดยพนักงานหลายคนในบริษัท ส่วนประกอบที่ผลิตขึ้นแบบเติมเนื้อ ไม่ว่าจะขนาดใหญ่หรือเล็ก สามารถพบได้ในหลายสถานที่ในการผลิต ในจำนวนนั้นได้แก่ตัวจับเซ็นเซอร์, ตัวเรือน, ด้ามจับ, อุปกรณ์จับยึดและจับ, เครื่องมือ, แม่แบบ หรือชิ้นส่วนอะไหล่ FESTO ได้ผลิตส่วนประกอบต่าง ๆ แบบเติมเนื้อที่มากกว่า 200 ชิ้นแล้ว ซึ่งหากไม่เช่นนั้นจะต้องทำการบดหรือสั่งซื้อด้วยค่าใช้จ่ายจำนวนมาก ฐานข้อมูลที่ใช้ร่วมกันให้ภาพรวมของงานพิมพ์ที่กำลังจะมาถึง รวมถึงต้นทุนและการประหยัด และช่วยให้แน่ใจว่างานได้รับการประมวลผลอย่างมีประสิทธิภาพ ปัจจุบัน การผลิตแบบเติมเนื้อวัสดุกลายเป็นเทคโนโลยีการผลิตที่ได้รับการยอมรับสำหรับทีม FESTO ในเมือง Scharnhausen ประหยัดเงินได้มากกว่า 80,000 ยูโรในเก้าเดือน การวิเคราะห์ฐานข้อมูลคำสั่งซื้อยังแสดงให้เห็นการประหยัดจากส่วนประกอบที่พิมพ์ออกมาอีกด้วย เนื่องจากความต้องการที่เพิ่มขึ้นอย่างมากจากแผนกต่าง ๆ ทีมงานจากแผนกออกแบบอุปกรณ์จึงสามารถประหยัดเงินได้ประมาณ 80,000 ยูโรในเก้าเดือน ตัวอย่างการใช้งานจริง: ที่ยึดเครื่องสแกน ESD แบบมือถือ ตัวอย่างที่แสดงให้เห็นการลดต้นทุนคือ ตัวยึดสามชิ้นที่เรียบง่ายสำหรับสแกนเนอร์แบบมือถือ ด้วยการวางแผนการผลิตเชิงกล ค่าใช้จ่ายสำหรับ 10 ชิ้นอยู่ที่ประมาณ 4,000 ยูโร เมื่อใช้การพิมพ์ 3D ค่าใช้จ่ายของตัวยึดที่ทำจากวัสดุ Onyx ESD อยู่ที่เพียง 385.88 ยูโร บวกค่าแรง 200 ยูโร โดยรวมแล้ว สามารถประหยัดเงินได้ 3,414.12 ยูโร เมื่อเทียบกับการผลิตด้วยเครื่องจักร เมื่อใช้อย่างเหมาะสม การพิมพ์ 3D จะมอบมูลค่าเพิ่มมหาศาลให้กับทุกบริษัท The Digital Forge เมื่อคุณดูส่วนประกอบที่พิมพ์ออกมาที่ FESTO คุณจะสังเกตได้อย่างรวดเร็วว่าแต่ละส่วนประกอบมีหมายเลขซีเรียลหรือตัวระบุส่วนประกอบ หากส่วนประกอบหรือชิ้นส่วนของชุดประกอบเสียหายหรือชำรุด สามารถพิมพ์ชิ้นส่วนทดแทนได้ ด้วยซอฟต์แวร์การผลิตแบบเติมเนื้อวัสดุแบบไดนามิก Eiger ของ Markforged ชิ้นส่วนใด ๆ จึงสามารถผลิตได้ตามความต้องการที่ไซต์การผลิตใด ๆ ในโลก พนักงานที่ได้รับเลือกสามารถเข้าถึงข้อมูลและสามารถกำจัดข้อมูลได้ อนาคต นับจากนี้ไป จะต้องรักษาการใช้กำลังการผลิตในปัจจุบันของเครื่องพิมพ์ 3D ไว้ หากยังคงเพิ่มขึ้นต่อไป จะมีการพิจารณาการขยายพอร์ตโฟลิโอ นอกจากนี้ ศักยภาพของเครื่องพิมพ์ 3D อุตสาหกรรม Markforged FX20 ใหม่ กำลังได้รับการประเมินเพื่อตัดสินใจว่าจะสามารถนำมาใช้ในการผลิตได้หรือไม่ ด้วยกำลังการผลิตที่เพิ่มขึ้นและความสามารถในการผลิตส่วนประกอบที่ใหญ่ขึ้น FX20 อาจเป็นอีกหนึ่งเรื่องราวความสำเร็จของ FESTO

ลูกค้า เมื่อก่อตั้งขึ้นในปี 1997 บริษัทบรรพบุรุษของ BODUK ถือเป็นเว็บไซต์ญี่ปุ่นแห่งแรกที่มุ่งเน้นการนำเข้า, การพัฒนา และการขายโดรนและอุปกรณ์ควบคุมวิทยุอื่น ๆ ให้กับผู้บริโภค เมื่อประธาน Houe Ohta คาดการณ์ว่าความนิยมโดรนจะลดลง จึงทำให้บริษัทหันไปสนใจตลาดโดรนอุตสาหกรรมที่กำลังเติบโต เขาก่อตั้งบริษัท BODUK Co., Ltd. ในปี 2002 โดยมุ่งเน้นที่การออกแบบและพัฒนาผลิตภัณฑ์ที่เป็นเอกลักษณ์เพื่อปรับปรุงการตรวจสอบโครงสร้างพื้นฐาน BODUK ลดเวลาการผลิตโดรนลงเหลือระหว่างครึ่งหนึ่งถึงหนึ่งในสามของระยะเวลาเดิม การปรับปรุงที่สำคัญซึ่งส่วนใหญ่ขับเคลื่อนโดยการใช้วัสดุและแรงงานอย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้น ความท้าทาย “สามารถใช้ตรวจสอบโครงสร้างขนาดใหญ่ เช่น อาคาร, สะพาน และเขื่อนได้หรือไม่” ครุ่นคิดถึง Ohta ซึ่งเป็นผู้เชี่ยวชาญในอุตสาหกรรมวิศวกรรมโยธา ในเวลานั้นโดรนส่วนใหญ่ใช้เพื่อรวบรวมและส่งวิดีโอและข้อมูลอุณหภูมิ Ohta ปรารถนาที่จะพัฒนาเทคโนโลยีโดรนเพื่อให้สามารถนำไปใช้ในการตรวจสอบแบบไม่ทำลายได้ ด้วยเงินอุดหนุนจากจังหวัดไซตามะสำหรับบริษัทสตาร์ทอัพด้านการพัฒนาหุ่นยนต์ BODUK จึงได้ซื้อเครื่องพิมพ์ 3D ในปี 2013 ในช่วงสามปีต่อจากนี้ Ohta และทีมงานของเขาได้ทดสอบเครื่องพิมพ์อย่างละเอียดเพื่อทำความเข้าใจว่า “เครื่องพิมพ์นี้ทำอะไรได้บ้างและมีประโยชน์อย่างไร” ในการตรวจสอบโดยไม่ทำลาย ข้อมูลภายในเกี่ยวกับความสมบูรณ์ของโครงสร้างสามารถเก็บรวบรวมได้โดยใช้วิธีการต่าง ๆ เช่น การกระแทกผนังคอนกรีตจากภายนอก หรือใช้คลื่นแม่เหล็กไฟฟ้ากับผนัง องค์ประกอบที่สำคัญสำหรับงานประเภทนี้คือ proximity sensor หากต้องการใช้งานบนยานบินได้ เช่น โดรน น้ำหนักรวมของเซ็นเซอร์และกรอบที่ยึดเซนเซอร์จะต้องเบาที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ “ขึ้นอยู่กับประเภทและขนาดของอุปกรณ์ตรวจสอบ น้ำหนักของเฟรมที่ต้องรองรับอุปกรณ์ 1 กิโลกรัมคือประมาณ 3 กิโลกรัม” Ohta อธิบาย กรอบเซ็นเซอร์นี้ยังต้องแข็งแรงพอที่จะทนต่อสภาพแวดล้อมที่รุนแรงที่โดรนอาจเผชิญขณะทำการตรวจสอบ สุดท้ายนี้ เพื่อให้เฟรมเหล่านี้ผลิตจำนวนมากโดยใช้การพิมพ์ 3D เครื่องพิมพ์จำเป็นต้องมีความสามารถในการทำซ้ำที่มีความแม่นยำ เพื่อให้สามารถประกอบชิ้นส่วนเหล่านี้ได้อย่างน่าเชื่อถือในระหว่างกระบวนการผลิต การรักษาระดับความแม่นยำนี้เป็นปัญหาสำหรับเครื่องพิมพ์ 3D บางรุ่นที่ Ohta และทีมของเขาประเมิน การแก้ไขปัญหา BODUK ลงทุนใน Markforged Onyx One และ Mark Two ในปี 2560 ปัจจุบันบริษัทมีเครื่องจักร Markforged 15 เครื่อง รวมถึงเครื่องพิมพ์อุตสาหกรรม X7 การเพิ่มจำนวนเครื่องพิมพ์ได้เพิ่มประสิทธิภาพการดำเนินงานการผลิตของ BODUK เป็นทวีคูณด้วยวิธีที่มีประสิทธิภาพ: “ด้วยการประมวลผลแบบแบตช์แบบกระจาย การเพิ่มจำนวนหน่วยจะมีประสิทธิภาพมากกว่าการเพิ่มความเร็วของหนึ่งหน่วย และยังช่วยเราลดความเสี่ยงอีกด้วย ตัวอย่างเช่น การเพิ่มสามหน่วยจะเพิ่มผลผลิตได้ห้าเท่าแทนที่จะเป็นสามเท่า” Ohta อธิบาย ผลิตภัณฑ์ของ Markforged ได้แสดงให้เห็นถึงความสามารถในการปฏิบัติตามข้อกำหนดที่ขัดแย้งกันในบางครั้งของ BODUK ตัวอย่างเช่น การผสมผสานระหว่างความแข็งแกร่งและความยืดหยุ่นสามารถเห็นได้ในการ์ดใบพัดที่พิมพ์ด้วยเครื่องพิมพ์ 3D ของ BODUK คาร์บอนไฟเบอร์เป็นวัสดุที่สมบูรณ์แบบสำหรับการใช้งานประเภทนี้ เนื่องจากมีความสมดุลที่เหมาะสมระหว่างความเหนียวและความยืดหยุ่น ทำให้สามารถปกป้องใบพัดได้โดยไม่รบกวนการทำงานของมัน ความแม่นยำในการทำซ้ำของเครื่องพิมพ์ Markforged สามารถมองเห็นได้จากการเชื่อมต่อที่ราบรื่นระหว่างชิ้นส่วนต่าง ๆ ของโดรนของ BODUK โดยใช้แท่งคาร์บอนขนาด 50 มม. เพื่อจัดตำแหน่งและเชื่อมต่อ 13 ส่วน “เครื่องพิมพ์ 3D Markforged สามารถบรรลุความแม่นยำนี้ได้ภายใน 0.02 มม.” Ohta ยืนยัน “ผลตอบแทนที่ดีช่วยลดต้นทุนแรงงานและช่วยให้ผู้คนทำงานได้โดยปราศจากความเครียด นอกจากนี้เรายังพอใจกับความสามารถในการทำซ้ำที่มีความแม่นยำสูงซึ่งทำได้ผ่านระบบนำทางเชิงเส้นตรง กล่าวโดยสรุปคือ พวกมันคุ้มค่ามาก” ตามการประมาณการของเขา อุปกรณ์ Markforged ช่วยลดเวลาในการผลิตลงเหลือระหว่างครึ่งหนึ่งถึงหนึ่งในสาม เมื่อเทียบกับเครื่องพิมพ์คู่แข่ง “การลดเวลาที่เสียไปไม่เพียงแต่ลดต้นทุนแอบแฝงเท่านั้น แต่ยังช่วยเพิ่มเวลาในการพัฒนาผลิตภัณฑ์ให้ดีขึ้นอีกด้วย” Ohta กล่าวเสริม แนวโน้มในอนาคต ความเชี่ยวชาญของ BODUK ในการพัฒนายานพาหนะทางอากาศ เช่น เครื่องบินและเฮลิคอปเตอร์ ช่วยขับเคลื่อนการพัฒนาโดรนอุตสาหกรรมที่มีเอกลักษณ์เฉพาะตัว รวมถึงหุ่นยนต์ปีนกำแพง ระยะต่อไปของการเติบโตของบริษัทคือการพัฒนาและจำหน่ายหุ่นยนต์เคลื่อนที่สำหรับการตรวจสอบใต้พื้น นี่เป็นส่วนหนึ่งของความพยายามในการสร้างแอปพลิเคชันที่มีศักยภาพสำหรับโดรนและหุ่นยนต์ในพื้นที่แคบ ซึ่งยากสำหรับผู้ตรวจสอบที่เป็นมนุษย์ในการเข้าถึง “ผมเชื่อว่ายังมีศักยภาพในการสร้างความต้องการในอุตสาหกรรมการก่อสร้างและวิศวกรรมโยธา ตัวอย่างเช่น การใช้งานที่เป็นไปได้อย่างหนึ่งอาจเป็นจิ๊กตรวจสอบที่ใช้ในไซต์บำรุงรักษาทางหลวง โดยหลักแล้วจะทำหน้าที่เป็นแนวทางในการช่วยเหลือแรงงานคนของคนงาน” Ohta จินตนาการ ความคิดของ Ohta ไหลลื่นราวกับโดรนที่ทะยานขึ้นไปบนท้องฟ้า ด้วยเครื่องพิมพ์ Markforged มีเหตุผลทุกประการที่เชื่อได้ว่าเขาจะสามารถเปลี่ยนเครื่องพิมพ์จำนวนมากให้เป็นนวัตกรรมที่จะเป็นประโยชน์ต่ออุตสาหกรรมที่บริษัทของเขาให้บริการอยู่ “สิ่งสำคัญคือผลตอบแทนที่ดีจะช่วยลดต้นทุนค่าแรงและช่วยให้ผู้คนทำงานได้โดยปราศจากความเครียด นอกจากนี้เรายังพอใจกับความสามารถในการทำซ้ำที่มีความแม่นยำสูงซึ่งทำได้ผ่านระบบนำทางเชิงเส้นตรง สรุปแล้วมันคุ้มค่ามาก” — ประธานบริษัท HOUE OHTA

ลูกค้า การทำงานที่ซื่อสัตย์, คุณภาพที่แน่วแน่ และแนวทางการแก้ปัญหา Toivalan Metalli ยืนหยัดตามพันธกิจมาตั้งแต่ปี 1978 จากมุมมองของพวกเขา ไม่มีงานโลหะใดใหญ่หรือเล็กเกินกว่าจะทำได้ พวกเขามีเครื่องมือและความยืดหยุ่นในการตอบสนองความต้องการของลูกค้าสำหรับส่วนประกอบแบบกำหนดเอง บริการของพวกเขาครอบคลุมทั้งการตัดด้วยเลเซอร์, การดัดท่อ, การเชื่อม และข้อเสนอเพิ่มเติมอีกมากมาย ฐานลูกค้าครอบคลุมทั่วทั้งบริษัทก่อสร้างและลิฟต์ ตลอดจนผู้ผลิตเครื่องจักร, อุปกรณ์ป้องกันสภาพอากาศ และเฟอร์นิเจอร์ Toivalan เป็นร้านขายเครื่องจักรสัญชาติฟินแลนด์ที่มีชื่อเสียง โดยมีลูกค้าหลักคือผู้สร้างเครื่องจักร, ร้านค้าก่อสร้าง และอุตสาหกรรมเหมืองแร่ ไม่เคยเลือกที่จะพักผ่อนบนเกียรติยศ พวกเขาได้พัฒนาการดำเนินงานอย่างต่อเนื่องในช่วงหลายทศวรรษที่ผ่านมา พวกเขาให้ความสำคัญกับการปฐมนิเทศลูกค้าเป็นหัวใจหลักขององค์กร และสำหรับบุคลากรของพวกเขา ซึ่งโดยหลักแล้วนำมาซึ่งความปรารถนาอย่างแท้จริงที่จะรับฟังลูกค้า และนำเสนอบริการ, คุณภาพ และความน่าเชื่อถือที่หลากหลาย ความท้าทาย Vossi Group ซึ่งเป็นพันธมิตรด้านโซลูชันของพวกเขา ได้สร้างโซลูชันที่ใช้งานได้ซึ่งจะช่วยให้เกิดความเป็นอิสระและควบคุมการเปลี่ยน steel tool สำหรับการตรวจสอบกระบวนการและการออกแบบ ปัจจัยสำคัญในการอยู่รอดและเจริญรุ่งเรืองในอุตสาหกรรมบริการในปัจจุบันคือความสามารถในการติดตามอุปกรณ์การผลิตและการพัฒนาให้ทันสมัยอยู่เสมอ Toivalan Metalli ลงทุนด้านเทคโนโลยีการผลิตขั้นสูงอย่างต่อเนื่อง ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา พวกเขาได้ลงทุนครั้งใหญ่ในเทคโนโลยีการผลิตที่หลากหลาย รวมถึงไฟเบอร์เลเซอร์, การเจียรดิสก์, เครื่องจักรเปลี่ยนขอบ, เครื่องจักรดัดท่อ CNC และเครื่องขึ้นรูปปลายท่อ ซึ่งนำธุรกิจของพวกเขาไปสู่อีกระดับ แม้ว่าพวกเขาจะลงทุนในเครื่องจักรใหม่ที่ล้ำสมัย แต่ก็ยังมีประเด็นสำคัญประการหนึ่งที่ต้องจัดการ นั่นคือ ความสามารถในการดำเนินโครงการตามสั่งปริมาณน้อย ด้วยงานจำนวนมากที่ต้องใช้เครื่องมือดัดงอที่แตกต่างกัน ต้นทุนของชิ้นส่วนอาจสูงถึง 4,000 ยูโร เนื่องจากจำเป็นต้องซื้อแม่พิมพ์ดัดท่อเฉพาะจากซัพพลายเออร์รายใหญ่ สิ่งนี้พิสูจน์ได้ว่าไม่เพียงแต่มีค่าใช้จ่ายสูงเท่านั้น แต่ที่สำคัญที่สุดคือ การชะลอตัวของโครงการเนื่องจากการพึ่งพาและห่วงโซ่อุปทานที่เกี่ยวข้อง “ก่อนที่จะแนะนำการผลิตแบบเติมเนื้อวัสดุ (AM) เมื่อลูกค้าขอให้เราสร้างรัศมีพิเศษ ก็ต้องอาศัยการคาดเดามากมาย และบางครั้งเราต้องปฏิเสธโครงการนี้ ตอนนี้เราได้เปลี่ยนวิธีการดูคำขอของเราโดยสิ้นเชิง เราสามารถสร้างต้นแบบได้อย่างง่ายดายและดูว่าใช้ได้กับท่อหรือไม่ เรายังใช้สำหรับชิ้นส่วนปลายทางอีกด้วย” — Toni Pasanen MANAGER, WELDING SHOP TOIVALAN METALLI แม่พิมพ์ดัดท่อแบบดั้งเดิม ก่อนหน้านี้ผลิตจากเหล็ก การแก้ไขปัญหา เส้นผ่านศูนย์กลางเครื่องมือ, ความหนาของผนัง และรัศมี* แทนที่จะจ่ายเบี้ยประกันภัยสำหรับต้นแบบเหล็กที่ใช้งานน้อย ขณะนี้ Toivalan Metalli มีความสามารถในการพิมพ์เครื่องมือบนเครื่องพิมพ์ Markforged® X7 ซึ่งเป็นเครื่องมือที่แข็งแกร่งพอที่จะทนต่อการโค้งงอหลายครั้งก่อนที่จะต้องซื้อแม่พิมพ์ขั้นสุดท้าย ความตั้งใจเดิมคือต้องการให้เครื่องมือแบบกำหนดเองทนทานต่อการโค้งงอประมาณสิบครั้ง อย่างไรก็ตาม ด้วยการปรับการออกแบบและบูรณาการฮาร์ดแวร์ที่มีอยู่ทั่วไป ทำให้สามารถผลิตได้เกือบ 500 รอบ โดยมีเส้นผ่านศูนย์กลาง 25 – 30 มม. ท่อเหล็กหนาผนัง 1.5 มม. ที่รัศมีโค้งงอ 70 มม. Toivalan Metalli ใช้ X7 ในการผลิตเครื่องมือดัดท่อเป็นหลัก ก่อนหน้านี้พวกเขาซื้อเครื่องมือดัดงอจาก OEM (ผู้ผลิตอุปกรณ์ดั้งเดิม) ในราคาประมาณ 4,000 ยูโร โดยมีระยะเวลารอคอยสินค้าสูงสุด 6 สัปดาห์ ก่อนที่จะใช้ X7 Toivalan Metalli สั่งซื้อเครื่องมือที่แตกต่างกันถึงสี่ชิ้นในแต่ละปี รับเฉพาะงานปริมาณมากเท่านั้นที่จะปรับต้นทุนเครื่องมือที่สูงได้ ปัจจุบัน พวกเขามีความสามารถในการพิมพ์เครื่องมือดัดต้นแบบที่ใช้งานได้จริงสำหรับการผลิตในปริมาณน้อยตามที่ต้องการ การพิมพ์เครื่องมือบน X7 ทำให้ราคาต่อชิ้นส่วนลดลงอย่างมากเหลือ €300 – €400 โดยมีระยะเวลาดำเนินการสูงสุดเพียงหนึ่งสัปดาห์ *พารามิเตอร์ทั้งสามนี้เปลี่ยนแปลงไปตามความต้องการของลูกค้า “เกณฑ์มีน้อยที่สุด X7 ใช้งานง่าย และสามารถฝึกขั้นพื้นฐานให้เสร็จสิ้นได้ภายในวันเดียว” — Toni Pasanen MANAGER, WELDING SHOP TOIVALAN METALLI แม่พิมพ์ดัดด้วยการพิมพ์ 3D ติดด้วยแผ่นโลหะ ร่องยาวติดอยู่กับเครื่องดัดและแผ่นโลหะช่วยให้ทนทานต่อแรงบิดที่จ่ายให้กับเครื่องมือในระหว่างการดัด ชิ้นส่วนล็อคที่พิมพ์แบบ 3D ใช้เป็นตัวหยุดที่ส่วนท้ายของเส้น น็อต M6 ภายในต้องมีโครงร่างทรงหยดน้ำสำหรับรูด้านข้าง สำหรับโครงการเฉพาะนี้ ลูกค้าต้องการเพียงไม่กี่ชิ้นและการผลิตชิ้นส่วนเหล็กทั้งหมดอาจมีราคาแพงกว่าถึงหกเท่า ท่อโค้งงออย่างแม่นยำเหล่านี้ผลิตขึ้นด้วยแม่พิมพ์ดัดท่อที่พิมพ์ด้วยเครื่องพิมพ์ 3D บทสรุป แล้วประโยชน์หลักของ Toivalan Metalli คืออะไร? ประหยัดต้นทุน 90% ลดเวลารอคอยสินค้าได้อย่างมากด้วยสินค้าคงคลังดิจิทัลผ่าน Eiger ลดเวลาในการตอบสนอง (หมุนเวียน) ต่อคำขอที่กำหนดเอง แหล่งรายได้ใหม่สำหรับการดำเนินการที่มีการผลิตต่ำ แนวโน้มในอนาคต Toivalan Metalli ยังคงผลักดันขอบเขตต่อไปด้วยความช่วยเหลือของ Digital Forge พวกเขายังเพิ่มความแข็งแกร่งของเครื่องมือพิมพ์ด้วยการฝังโบลต์ในการออกแบบและเสริมด้วยคาร์บอนไฟเบอร์ต่อเนื่อง ด้วยการแนะนำการผลิตแบบเติมเนื้อ Toivalan Metalli สามารถดึงดูดธุรกิจที่มีปริมาณน้อยได้มากขึ้น ตลอดระยะเวลา 3 ปีที่เป็นเจ้าของเครื่องพิมพ์ พวกเขาดึงดูดเงินหลายหมื่นยูโรจากธุรกิจและรายได้ที่เพิ่มขึ้น ซึ่งก่อนหน้านี้เป็นไปไม่ได้เลยหากไม่มีความสามารถในการสร้างเครื่องมือแบบกำหนดเอง แล้วอนาคตจะเป็นอย่างไรจากมุมมองของ Toivalan Metalli? กลุ่มผู้เชี่ยวชาญของผู้บุกเบิกชาวฟินแลนด์กลุ่มนี้วางแผนที่จะแนะนำการใช้งานใหม่ ๆ มากขึ้นในโรงงาน ตั้งแต่เครื่องมือกดเบรกไปจนถึงอุปกรณ์เชื่อม และอื่น ๆ

ความท้าทาย Harvestance คือบริษัทบริการด้านการออกแบบและวิศวกรรมที่เชี่ยวชาญด้านการผลิตแบบเติมเนื้อวัสดุ พวกเขานำเสนอโซลูชันการออกแบบการพิมพ์ 3D (DfAM) และบริการในอุตสาหกรรมต่าง ๆ รวมถึงยานยนต์, เซมิคอนดักเตอร์, รองเท้า และเทคโนโลยีอาหาร Harvestance ได้รับการสอบถามจำนวนมากเกี่ยวกับการออกแบบและการผลิตมือจับแบบกำหนดเอง น้ำหนักเบา และแข็งแกร่งสำหรับหุ่นยนต์ร่วมปฏิบัติงาน โดยมีเป้าหมายเพื่อทำให้สายการผลิตเป็นอัตโนมัติ มือจับอะลูมิเนียมแบบดั้งเดิมมักมีน้ำหนักมาก ช่วยจำกัดน้ำหนักของชิ้นงานที่สามารถยกได้และใช้พลังงานมากขึ้น ลูกค้าของ Harvestance รวมถึงผู้ใช้หุ่นยนต์ร่วมปฏิบัติงานและผู้วางระบบหุ่นยนต์ ต่างแสดงประเด็นปัญหาหลายประการ: คะแนนความเจ็บปวดของผู้ใช้หุ่นยนต์และผู้รวมระบบ โดยทั่วไปหุ่นยนต์ร่วมปฏิบัติงานจะถูกจำกัดน้ำหนักบรรทุกขนาดเล็กเพียง 20 กก. มือจับอะลูมิเนียมแบบทั่วไปที่ผลิตโดยเครื่องจักร CNC มักจะมีน้ำหนัก 1 ถึง 2 กก. ขึ้นไป ซึ่งเป็นส่วนสำคัญของความสามารถของหุ่นยนต์ ซึ่งเป็นการจำกัดน้ำหนักของงานที่หุ่นยนต์สามารถรับมือได้ สภาพไซต์งานแตกต่างกันไป โดยต้องใช้มือจับที่ปรับแต่งเอง อย่างไรก็ตาม ความซับซ้อนของรูปทรงและเงื่อนไขทำให้การปรับแต่งมีความท้าทาย เนื่องจากต้นทุนและเวลาในการผลิตของวิธีการแบบเดิม อุปกรณ์จับยึดแบบนิวแมติกที่มีถ้วยดูดหลายใบต้องใช้หลอดสุญญากาศจำนวนมาก ซึ่งอาจทำให้เกิดการรบกวนการเคลื่อนไหวของหุ่นยนต์ การออกแบบมือจับแบบกำหนดเองสำหรับเงื่อนไขการใช้งานแต่ละชุดทำให้เกิดความท้าทายในการรักษาความสามารถในการแข่งขันด้านราคา มือจับสุญญากาศพิมพ์ด้วย Onyx และ Carbon Fiber Reinforcement “ด้วยเทคโนโลยีการพิมพ์ CFR 3D ของ Markforged เราได้ขยายธุรกิจของเราโดยการพัฒนามือจับหุ่นยนต์น้ำหนักเบาและแข็งแกร่งด้วยเวลาในการผลิตและราคาที่แข่งขันได้” — Seungjae Leem CEO ของ Harvestance การแก้ไขปัญหา “เราเชื่อมั่นว่าการพิมพ์ 3D สามารถแก้ไขปัญหาเหล่านี้ได้อย่างเต็มที่ เราเลือกเทคโนโลยีการพิมพ์ 3D คอมโพสิตของ Markforged เพื่อลดน้ำหนักของมือจับในขณะที่ปรับปรุงความแข็งแกร่งและความแข็ง เพิ่มประสิทธิภาพการทำงาน” Seungjae Leem CEO ของ Harvestance อธิบาย การเก็บเกี่ยวมุ่งเน้นไปที่การออกแบบน้ำหนักเบาเป็นอันดับแรก โดยผสานช่องสุญญากาศจากแหล่งอากาศอัดเข้ากับถ้วยดูดเข้ากับตัวมือจับโดยตรง ช่วยให้สามารถติดตั้งได้เพียงสัมผัสเดียวโดยไม่ต้องใช้ท่อภายนอก พวกเขาใช้วิธีการออกแบบที่หลากหลายเพื่อเพิ่มคุณภาพและประสิทธิภาพของชิ้นส่วนที่พิมพ์แบบ 3D เช่น การออกแบบใหม่เพื่อลดความหยาบของพื้นผิว และสร้างช่องสูญญากาศภายในที่รองรับตัวเอง แนวทางนี้ช่วยปรับปรุงคุณภาพและลดเวลาและต้นทุนลง วัสดุชิ้นส่วนมีความสำคัญอย่างยิ่งต่อเครื่องมือการผลิตในโรงงาน เช่น มือจับ Mr. Leem และทีมวิศวกรของเขาได้ทดสอบเครื่องพิมพ์และวัสดุต่าง ๆ รวมถึง Fused Filament Fabrication (FFF), Stereolithography (SLA), Selective Laser Sintering (SLS) และ Powder Bed Fusion (PBF) มีเพียง Markforged เท่านั้นที่มีการเสริมแรงด้วย Onyx และคาร์บอนไฟเบอร์เท่านั้นที่สามารถรองรับแรงดัดงอและแรงกระแทกของชิ้นส่วนเหล่านี้ที่จำเป็นสำหรับการรับรอง ข้อดีอีกประการหนึ่งของ Markforged คือคุณภาพพื้นผิวที่เหนือกว่า เครื่องพิมพ์ 3D อื่น ๆ ทั้งหมด Harvestance ประเมินขั้นตอนหลังการประมวลผลที่จำเป็น เช่น การละลายโครงสร้างรองรับ, การขจัดผง, การล้างและการบ่ม หรือการขัดเงา แต่ชิ้นส่วนที่พิมพ์ของ Markforged จะหลุดออกจากฐานพิมพ์ที่พร้อมใช้งาน โดยไม่มีความล่าช้าหรือค่าแรงพิเศษสำหรับการประมวลผลภายหลัง “เราเลือกเทคโนโลยีการพิมพ์ 3D คอมโพสิตของ Markforged เพื่อลดน้ำหนักของกริปเปอร์ ในขณะเดียวกันก็ปรับปรุงความแข็งแกร่งและความแข็ง และปรับปรุงประสิทธิภาพให้เหมาะสมที่สุด” — Seungjae Leem CEO ของ Harvestance Harvestance หันมาใช้ Markforged FX20 เมื่อพวกเขาต้องการพิมพ์เครื่องมือขนาดใหญ่ เช่น มือจับที่ปรับแต่งเองสำหรับการจัดเรียงบนพาเลท และการหยิบและยกเครื่องมือหนักสำหรับหุ่นยนต์อุตสาหกรรมขนาดใหญ่ FX20 ที่เร็วขึ้นยังช่วยเร่งการผลิตได้ 3 ถึง 4 เท่า “ด้วยการใช้เทคโนโลยีการพิมพ์ 3D ของ Markforged เราลดน้ำหนักได้ 80% เมื่อเทียบกับมือจับมาตรฐานเชิงพาณิชย์ และลดเวลาในการจัดส่งจากสองสัปดาห์เหลือสองวัน เมื่อเทียบกับมือจับกลึง CNC ทั่วไป” Seungjae Leem CEO ของ Harvestance กล่าว ด้วยการเสริมด้านล่างของตัวกริปเปอร์ด้วยคาร์บอนไฟเบอร์และใยแก้วอย่างต่อเนื่อง Harvestance จึงสร้างกริปเปอร์ที่แข็งแกร่งและเบา ซึ่งสามารถรองรับชิ้นงานที่มีน้ำหนักมากได้โดยไม่ต้องเปลี่ยนรูปร่าง “วัสดุที่มีความแข็งแรงสูง (Onyx) ของ Markforged การเสริมแรงด้วยเส้นใยอย่างต่อเนื่อง การตกแต่งพื้นผิวที่ยอดเยี่ยม และขั้นตอนหลังการประมวลผลที่ง่ายดายเป็นโซลูชันในอุดมคติสำหรับเรา วิศวกรของเราสามารถมุ่งเน้นไปที่งานของพวกเขาทั้งหมด การพัฒนาผลิตภัณฑ์โดยไม่ต้องกังวลเกี่ยวกับคุณสมบัติทางกล, กระบวนการหลังการประมวลผล, ภาระหรือคุณภาพ” Leem กล่าวเสริม “ด้วยการใช้เทคโนโลยีการพิมพ์ 3D ของ Markforged เราลดน้ำหนักได้ 80% เมื่อเทียบกับมือจับเชิงพาณิชย์ และลดเวลาในการจัดส่งจาก 2 สัปดาห์เหลือ 2 วัน เมื่อเทียบกับมือจับกลึง CNC ทั่วไป” — Seungjae Leem CEO ของ Harvestance แนวโน้มในอนาคต Harvestance ใช้ความสามารถในการออกแบบเชิงกลและโซลูชัน DfAM พร้อมด้วยเทคโนโลยีการพิมพ์ 3D คอมโพสิตของ Markforged เพื่อพัฒนาและเปิดตัวแบรนด์มือจับน้ำหนักเบา, แข็งแรง, ปรับแต่งได้ และราคาไม่แพง ปัจจุบันพวกเขากำลังให้บริการมือจับหุ่นยนต์ที่ปรับให้เหมาะกับความต้องการของลูกค้าแต่ละราย เป้าหมายสูงสุดของพวกเขาคือการนำเสนอบริการที่จัดหาชิ้นส่วนที่ปรับแต่งตามเงื่อนไขของลูกค้าแต่ละรายได้อย่างรวดเร็ว โดยไม่คำนึงถึงเวลาและสถานที่ ในขั้นตอนแรก พวกเขาพัฒนาอัลกอริธึมสำหรับการออกแบบมือจับแบบกำหนดเองโดยอัตโนมัติ และกำลังสร้างแพลตฟอร์มออนไลน์สำหรับลูกค้าในการออกแบบ, สั่งซื้อ และชำระเงินสำหรับมือจับเหล่านี้ ความคิดริเริ่มนี้จะขยายไปสู่รายการต่าง ๆ เช่น มือจับนิ้วและปลายมือจับ นอกเหนือจากการออกแบบอัตโนมัติแล้ว Harvestance ยังมีเป้าหมายที่จะทำให้ระบบการผลิตเป็นแบบอัตโนมัติโดยใช้ประโยชน์จากแพลตฟอร์ม Markforged Digital Forge สำหรับชิ้นส่วนที่สั่งซื้อผ่านแพลตฟอร์มบริการการพิมพ์ 3D ออนไลน์ “เทคโนโลยีของ Markforged และกระบวนการผลิตที่ง่ายดายมีความสำคัญอย่างยิ่งในการเริ่มต้นและขยายธุรกิจเครื่องมือปลายแขนหุ่นยนต์ของเรา เราเชื่อว่าแพลตฟอร์ม Digital Forge จะช่วยให้เราสามารถปรับปรุงการดำเนินงานของเราให้ทันสมัยยิ่งขึ้นในอนาคต” — Seungjae Leem CEO ของ Harvestance

ลูกค้า Vogel Druck und Medienservice GmbH ก่อตั้งขึ้นในปี 1891 มีพนักงาน 350 คน และเป็นหนึ่งในผู้ให้บริการเว็บออฟเซ็ตและสื่อชั้นนำในเยอรมนี บริษัทเป็นส่วนหนึ่งของ Bertelsmann Marketing Services ซึ่งเชี่ยวชาญด้านการผลิตนิตยสารและแค็ตตาล็อก ความท้าทาย ทีมงานสังเกตเห็นว่าผู้ให้บริการของตนใช้เครื่องพิมพ์ Markforged® และประทับใจกับชิ้นส่วนทดสอบที่ได้รับ เช่นเดียวกับภาคส่วนอื่น ๆ อุตสาหกรรมการพิมพ์เผชิญกับความท้าทายที่สำคัญในศตวรรษที่ 21 การแปลงเป็นดิจิทัลและราคาที่สูงขึ้นสำหรับกระดาษและวัสดุจำเป็นต้องอาศัยแนวทางการทำงานที่คุ้มค่ามากขึ้น Jörg Kuchenmeister กรรมการผู้จัดการของ Vogel Druck ได้เห็นการพัฒนามากมายในอุตสาหกรรมในช่วง 20 ปีที่ผ่านมา และบริษัทก็ตอบสนองด้วยการลงทุนด้านนวัตกรรมมาโดยตลอด ความท้าทายอย่างหนึ่งที่อุตสาหกรรมโดยรวมต้องเผชิญคือต้นทุนชิ้นส่วนอะไหล่มหาศาลสำหรับเครื่องจักรรุ่นเก่า ซึ่งอาจมีมูลค่านับแสนยูโร เพื่อลดต้นทุนอันมหาศาลเหล่านี้ Kuchenmeister ได้สำรวจศักยภาพที่นำเสนอโดยการพิมพ์ 3D และย้ายเข้าสู่การผลิตแบบเติมเนื้อวัสดุ (AM) อย่างรวดเร็วโดยใช้ผู้ให้บริการการพิมพ์ 3D บริษัทค้นพบว่าพวกเขาสามารถใช้ส่วนประกอบที่พิมพ์แบบ 3D ในเครื่องจักรที่มีอยู่ได้โดยไม่มีปัญหาใด ๆ แต่กระบวนการนี้ไม่ไดนามิกเพียงพอสำหรับ Kuchenmeister เขาต้องการสร้างองค์ความรู้และความเชี่ยวชาญในบริษัทของเขาเอง การแก้ไขปัญหา Stefan Kemmer หัวหน้าฝ่ายประกันคุณภาพ ตัดสินใจควบคุมห่วงโซ่อุปทานชิ้นส่วนเครื่องจักรและซื้อ Mark Two สำหรับโรงงานแห่งนี้ หลังจากได้สอนตัวเองถึงวิธีการออกแบบด้วย CAD ร่วมกับการสนับสนุนจากทีมงาน เรื่องราวความสำเร็จขององค์กรก็เริ่มได้รับแรงผลักดัน วัสดุ, ซอฟต์แวร์ และฮาร์ดแวร์ Digital Forge ใหม่ช่วยให้เริ่มต้นใช้งานได้ง่ายขึ้นและแนะนำนวัตกรรมใหม่ทั่วทั้งบริษัทได้อย่างเต็มที่ ความกังขาใด ๆ เกี่ยวกับเทคโนโลยีใหม่ในช่วงแรกจะหมดไปอย่างรวดเร็วเมื่อช่างเทคนิคปฏิบัติการเห็นมูลค่าเพิ่มของมันอย่างชัดเจน ประมาณสามสัปดาห์หลังจากซื้อเครื่องพิมพ์ 3D Markforged Mark Two ก็มีการทดสอบจริงครั้งแรก หลังจากเริ่มกะได้ไม่นาน ชิ้นส่วนเครื่องจักรก็เกิดขัดข้อง พื้นที่การผลิตต้องหยุดชะงัก ระยะเวลาในการจัดส่งชิ้นส่วนอะไหล่จากซัพพลายเออร์ประจำอยู่ที่ประมาณ 6 – 8 สัปดาห์ ช่างเทคนิคปฏิบัติการจึงติดต่อ Stefan Kemmer เขาเริ่มทำงานเพื่อออกแบบส่วนประกอบที่ล้มเหลวใน Fusion 360 และส่งไปยังเครื่องพิมพ์ หลังจากผ่านไปเพียงสี่ชั่วโมง ช่างเทคนิคปฏิบัติการก็ได้รับชิ้นส่วนอะไหล่ที่พิมพ์ด้วย 3D ใหม่ไว้ในมือของเขา มีการติดตั้งชิ้นส่วนใหม่ และเครื่องรีสตาร์ท – และทั้งหมดอยู่ในกะเดียวกัน การแก้ปัญหาที่ประสบความสำเร็จนี้ตามมาอย่างรวดเร็วด้วยชิ้นส่วนอะไหล่ที่พิมพ์ออกมาสำหรับเครื่องจักรและยูนิตอื่นๆ ที่สามารถติดตั้งได้อย่างรวดเร็วโดยไม่ต้องถอดแยกชิ้นส่วนเครื่องจักรใด ๆ ซึ่งช่วยลดการหยุดชะงักให้เหลือน้อยที่สุด ชิ้นส่วนเครื่องจักรที่ทำจากวัสดุ POM มีความเหมาะสมเป็นพิเศษ นอกเหนือจากชิ้นส่วนอะลูมิเนียมและเหล็ก ซึ่งทั้งหมดนี้ได้รับการออกแบบและพิมพ์ในกรอบเวลาที่สั้นมาก การใช้เครื่องพิมพ์ 3D เพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่องทั่วทั้งองค์กร โดยมีสองด้านที่ได้รับการสนับสนุนจากการพิมพ์ 3D ระดับอุตสาหกรรม: อะไหล่เครื่อง การปรับปรุง เช่น จิ๊กหรืออุปกรณ์ยึดติด ภาพด้านล่างคือชิ้นส่วนอะไหล่สองชิ้นของเครื่องพิมพ์แบบเดิม นี่เป็นชิ้นส่วนเล็ก ๆ แต่จำเป็นต่อการรักษาเครื่องจักรให้ทำงานต่อไป ก่อนหน้านี้ เมื่อชิ้นส่วนเหล่านี้จะแตกหัก ทางเลือกเดียวคือการพึ่งพาซัพพลายเออร์จากภายนอกในการผลิตชิ้นส่วนตามสั่ง ขณะนี้อะไหล่เหล่านี้สามารถเปลี่ยนได้ง่ายภายในหนึ่งวัน ขณะนี้สามารถเปลี่ยนชิ้นส่วนเครื่องจักรจำนวนมากที่ Vogel Druck ได้อย่างง่ายดาย ตัวอย่างเช่น เป็นเรื่องปกติที่ ‘นิ้ว’ ของเครื่องจักรจะพัง ซึ่งโดยปกติจะมีราคาประมาณ 450 ยูโรในการเปลี่ยน ค่าพิมพ์ลายนิ้วมือเพียง 3.50 ยูโร ด้วยการเปลี่ยนนิ้วประมาณ 30 ถึง 40 ครั้งต่อปี จึงสามารถประหยัดเงินได้ประมาณ 20,000 ยูโรในช่วงเวลาอันสั้น จากการใช้ความจุสูงนี้ บริษัทจึงได้ลงทุนใน Markforged Mark Two เพิ่มเติม ภาพด้านบนคือ “นิ้ว” บนเครื่องพิมพ์อุตสาหกรรมที่ใช้เก็บหนังสือเล่มเล็กที่พิมพ์เมื่อเร็ว ๆ นี้ บทสรุป การประหยัดต้นทุนทั้งหมดจากการทำงานร่วมกับ Mark Two ได้รับการตรวจสอบและจัดทำเป็นเอกสาร และ Kuchenmeister ขนานนามอย่างภาคภูมิใจว่าเป็น ‘รายการเฉลิมฉลอง’ การกำเนิดของการพิมพ์ 3D เป็นความก้าวหน้าทางเทคโนโลยีที่น่าตื่นเต้นมาโดยตลอด และประสบการณ์ของ Vogel Druck ก็แสดงให้เห็นถึงมูลค่าเพิ่มที่แท้จริงที่นวัตกรรมนี้สามารถนำมาได้ Vogel Druck ก้าวหน้าจากการเปลี่ยนมากกว่าชิ้นส่วนเล็ก ๆ น้อย ๆ ไปสู่การตระหนักถึงความคุ้มทุนที่สำคัญ โดยเครื่องพิมพ์ Mark Two ทั้งสองเครื่องสามารถประหยัดเงินได้ประมาณ 82,000 ยูโรในเวลาเพียง 9 เดือน ข้อดีอีกประการหนึ่งของการพิมพ์ 3D คือตัวเลือกในการสร้างชิ้นส่วนอะไหล่ที่มักหาซื้อได้ยากหรือล้าสมัย ชิ้นส่วนที่พิมพ์ออกมาหมายความว่าสามารถยืดเวลาการทำงานของเครื่องจักรหรือนำกลับมารวมใช้งานได้เร็วขึ้น ด้วยการผลิตชิ้นส่วนอะไหล่และเครื่องมือแบบเติมเนื้อวัสดุ จึงสามารถเพิ่มระยะทางได้สูงสุดถึง 20% ขึ้นอยู่กับผลิตภัณฑ์ ผ่านการเพิ่มประสิทธิภาพของเครื่องจักร ประหยัดค่าอะไหล่ได้มากกว่า 90% และใช้เวลาในการตั้งค่าเร็วขึ้น ช่วยเพิ่มมูลค่าเพิ่มให้กับ Vogel Druck ได้อีกมาก ระยะทางเพิ่มขึ้น 20% ประหยัดกว่า 90% การตั้งค่าและการตอบสนองเร็วขึ้น ความเป็นอิสระ ประหยัดได้ประมาณ €82,000 หลังจาก 9 เดือน “ไม่มีทางเลี่ยง Markforged ได้ นี่เป็นระบบที่สอดคล้องกันมากที่สุดในตลาด เราได้รับโซลูชันที่สมบูรณ์ในด้านการพิมพ์ 3D เราสามารถมุ่งเน้นไปที่ธุรกิจหลักของเราได้อย่างเต็มที่ และใช้มูลค่าเพิ่มของเทคโนโลยีได้” — Jörg Kuchenmeister MANAGING DIRECTOR VOGEL DRUCK แนวโน้มในอนาคต เมื่อมองไปสู่อนาคต Vogel Druck จะยังคงใช้เครื่องพิมพ์ Mark Two ต่อไป โดยมีส่วนประกอบเพิ่มเติมที่ระบุไว้สำหรับการแทนที่ด้วยการพิมพ์ 3D และช่วยประหยัดต้นทุนได้มากขึ้นอีกด้วย ในขณะที่บริษัทเติบโตและพัฒนาอย่างต่อเนื่อง การลงทุนในเครื่องพิมพ์ 3D Markforged อีกเครื่องจะได้รับการพิจารณาอย่างแน่นอน บริษัทพันธมิตรในสหรัฐฯ ยังได้ตัดสินใจลงทุนในเครื่องพิมพ์ 3D Markforged โดยนำประโยชน์ที่เป็นไปได้ของเทคโนโลยี Markforged ไปสู่ผู้ชมในต่างประเทศในวงกว้าง และสนับสนุนการแบ่งปันประสบการณ์และการเรียนรู้ Jörg Kuchenmeister และทีมงานที่ Vogel Druck รอคอยช่วงเวลาที่น่าตื่นเต้นของการเติบโตและการทำงานร่วมกัน

ลูกค้า Australian Meat Processing Corporation (AMPC) เป็นบริษัทวิจัยและพัฒนาสำหรับอุตสาหกรรมแปรรูปเนื้อแดงในออสเตรเลีย ภารกิจของบริษัทคือการขับเคลื่อนนวัตกรรมระดับโลก, การยอมรับ และการพัฒนานโยบายเชิงกลยุทธ์ผ่านความร่วมมือที่แท้จริงที่สร้างขึ้นจากความไว้วางใจ ในสภาพแวดล้อมที่มีปริมาณมาก เช่น โรงงานแปรรูป, ชิ้นส่วนต่าง ๆ เช่น สลักเกลียวและลูกกลิ้ง อาจสึกหรอหรือแตกหักได้ เช่นเดียวกับในอุตสาหกรรมอื่น ๆ เวลาคือเงิน และหากชิ้นส่วนล้มเหลว ผลลัพธ์ที่ได้คือการสูญเสียประสิทธิภาพการทำงานและการหยุดทำงานที่มีราคาแพงจนกว่าจะหาแหล่งและเปลี่ยนชิ้นส่วนได้ “เครื่องแปรรูปเนื้อสัตว์ต้องอาศัยอุปกรณ์จำนวนมาก โดยแต่ละชิ้นมีส่วนประกอบหลายส่วน แม้แต่ความล้มเหลวของส่วนประกอบเล็ก ๆ น้อย ๆ ก็อาจมีค่าใช้จ่ายสูง” — Chris Taylor CEO ของ AMPC ความท้าทาย AMPC ร่วมมือกับ Konica Minolta และ Markforged ในการทดลองโมเดลบริการการพิมพ์ 3D ครั้งแรกของโลก การทดลองนี้มีจุดมุ่งหมายเพื่อช่วยให้ผู้แปรรูปเนื้อแดงทั่วออสเตรเลียได้รับประโยชน์จากชิ้นส่วนอุปกรณ์การพิมพ์ และปฏิวัติการบำรุงรักษาอุปกรณ์ เพื่อช่วยให้แน่ใจว่าจะมีการจัดหาผลิตภัณฑ์เนื้อสัตว์อย่างต่อเนื่อง ความร่วมมือนี้เกี่ยวข้องกับโครงการหลายแง่มุมระยะเวลาสามปี เพื่อให้เกิดประโยชน์เหล่านี้ที่โรงงานแปรรูปเนื้อสัตว์ทั่วประเทศออสเตรเลีย โปรแกรมนี้เกี่ยวข้องกับเครื่องพิมพ์ 3D คาร์บอนไฟเบอร์ Markforged X7 จำนวน 2 เครื่องที่จัดส่งไปยังโรงงานแปรรูปด้วยวิธีการจัดการที่เป็นนวัตกรรมใหม่ “ลองก่อนตัดสินใจซื้อ” เจ้าหน้าที่ประมวลผลได้รับการฝึกอบรมให้ใช้เครื่องพิมพ์ เพื่อให้สามารถประเมินได้ว่าการซื้อหน่วยถาวรจะเป็นการลงทุนที่ดีหรือไม่ หน่วยต่าง ๆ จะยังคงอยู่ในสถานที่นานถึงแปดสัปดาห์ก่อนที่จะหมุนเวียนไปยังโรงงานอื่น พนักงานสามารถสร้างต้นแบบการทำงานสำหรับการประเมิน รวมถึงผลิตชิ้นส่วนคอมโพสิตทางอุตสาหกรรมสำหรับการใช้งานขั้นสุดท้าย Konica Minolta ให้การสนับสนุนนอกสถานที่เพื่อช่วยให้ผู้แปรรูปเนื้อสัตว์เข้าใจและใช้ประโยชน์จากเทคโนโลยี ในฐานะที่เป็นส่วนหนึ่งของโปรแกรมนี้ The Casino Food Co-op ได้รับการระบุว่าเป็นสถานที่ที่จะได้ประโยชน์จากการพิมพ์ 3D และได้รับเครื่องพิมพ์ 3D Markforged X7 เพื่อทดลองใช้ ตั้งแต่ปี 1933 The Casino Food Co-op เป็นสหกรณ์แปรรูปเนื้อสัตว์ระดับโลกที่มีเจ้าของเป็นเกษตรกรรายใหญ่ที่สุดของออสเตรเลีย บริษัทได้สถาปนาตัวเองเป็นผู้นำอุตสาหกรรมในการแปรรูปเนื้อสัตว์จากคอกถึงจานโดยใช้สิ่งอำนวยความสะดวกที่ล้ำสมัย ตั้งอยู่ในคาสิโนในภูมิภาค Northern Rivers ของรัฐ New South Wales บริษัทแปรรูปวัว 1,200 ตัวต่อวัน และมีพนักงานมากกว่า 1,000 คนจากพื้นที่โดยรอบ “ความสามารถในการพิมพ์ชิ้นส่วนทดแทนสามารถลดเวลาหยุดทำงานลงได้อย่างมาก และลดความจำเป็นในการรอชิ้นส่วน ลดโอกาสที่อุปทานจะมีความเสี่ยง” — Chris Taylor CEO ของ AMPC จำเป็นต้องกล่าวถึงสามประเด็นภายในสถานที่ Casino Food Co-op อย่างแรกคือบานพับของเครื่องพิมพ์ฉลากหลายร้อยเครื่องที่ใช้ในการผลิตฉลากหลายพันฉลากต่อวัน Brian Armstrong ผู้ร่างและเจ้าหน้าที่สนับสนุนโครงการของ The Casino Food Co-op กล่าวถึงความท้าทายนี้ว่า “บานพับพลาสติกเปลี่ยนรูปและแตกหักหลังจากใช้งานมานานหลายปี เนื่องจากผู้ผลิตเลิกผลิตชิ้นส่วนดังกล่าวแล้ว ทางเลือกเดียวคือเปลี่ยนเครื่องติดฉลากทั้งหมด ซึ่งจะมีค่าใช้จ่ายสูงมาก” โซนถัดไปคือโรงฟอกหนังซึ่งจะกำจัดขนและไขมันก่อนย้อมหนัง เกียร์ในโรงฟอกหนังล้มเหลว ซึ่งส่งผลให้การผลิตเครื่องหนังต้องหยุดลงจนกว่าจะสามารถผลิตชิ้นส่วนทดแทนได้ “ผลกระทบจากการหยุดชะงักของการผลิตมีความสำคัญมาก โดยส่งผลให้ผลผลิตผลิตภัณฑ์ในโรงฟอกหนังต้องสูญเสียเงินหลายหมื่นดอลลาร์ต่อวัน” Armstrong เล่า พื้นที่สุดท้ายที่ทดลองพิมพ์ 3D คือใบพัดลมบนเครื่องระเหยที่ปรับอุณหภูมิในห้องทำความเย็นให้เหมาะสม หากใบมีดอันใดอันหนึ่งไม่มั่นคง เครื่องระเหยทั้งหมดจะแยกออกจากกัน และห้องเย็นจะไม่สามารถทำงานในระดับที่เหมาะสมได้ เนื่องจากผู้ผลิตอุปกรณ์ดั้งเดิมสำหรับเครื่องระเหยไม่ได้ดำเนินการอีกต่อไป ต้นทุนการผลิตใบมีดใหม่จึงมีนัยสำคัญ “หากไม่มีห้องเย็นทั้งหมดที่ใช้งานเต็มรูปแบบ The Casino Food Co-op อาจมีความเสี่ยงที่จะไม่สามารถส่งมอบผลิตภัณฑ์ได้อย่างเต็มประสิทธิภาพ ซึ่งจะส่งผลกระทบต่อความมุ่งมั่นของเราต่อพันธมิตรของเรา” Armstrong ชี้ให้เห็น AMPC ใช้ Markforged X7™ ในการพิมพ์ชิ้นส่วนการจำลอง VR เพื่อฝึกอบรมคนงานในโรงงานแปรรูปเนื้อสัตว์ การแก้ไขปัญหา ด้วยโซลูชันการพิมพ์ 3D จาก AMPC, Konica Minolta และ Markforged ทำให้ The Casino Food Co-op สามารถแก้ไขปัญหาท้าทายเหล่านี้ได้อย่างง่ายดาย และป้องกันการหยุดทำงานที่มีค่าใช้จ่ายสูงตลอดการดำเนินงาน ด้วยความสามารถในการพิมพ์บานพับใหม่สำหรับเครื่องพิมพ์ฉลากตามความจำเป็น ขณะนี้ Casino Food Co-op สามารถป้องกันการหยุดทำงานบนเครื่องจักรได้ และมั่นใจได้ว่าจะสามารถพิมพ์ฉลากต่อไปได้ นอกจากนี้ อายุการใช้งานที่ยาวนานของเครื่องพิมพ์ฉลากยังได้รับการขยาย ซึ่งช่วยประหยัดค่าเปลี่ยนทดแทนได้หลายพันดอลลาร์ การพิมพ์แบบ 3D สำหรับเฟืองโรงฟอกหนังหมายความว่าการเปลี่ยนทดแทนชั่วคราวสามารถพิมพ์แบบ 3D ได้ และใช้เพื่อให้เครื่องทำงานต่อไปจนกว่าจะผลิตเฟืองใหม่ได้ การประมวลผลสามารถดำเนินต่อไปได้ตามปกติ โดยหลีกเลี่ยงการสูญเสียจำนวนมากที่เกิดจากการหยุดทำงานโดยไม่ได้วางแผนไว้ “The Casino Food Co-op ผลิตผลิตภัณฑ์นับหมื่นดอลลาร์ในโรงฟอกหนังในแต่ละวัน เกียร์สองตัวที่จำเป็นต่อการทำงานของเครื่องจักรถูกพิมพ์และติดตั้งภายใน 18 ชั่วโมง จึงไม่สูญเสียประสิทธิภาพการผลิต” Brian Armstrong เน้นย้ำ ความสามารถในการพิมพ์ใบพัดลมสำหรับเครื่องระเหยในห้องเย็นได้อย่างรวดเร็วยังช่วยประหยัดต้นทุนและลดความเสี่ยงให้กับธุรกิจได้อย่างมาก ก่อนหน้านี้ สหกรณ์จะต้องมอบหมายให้ผู้ผลิตเหล็กทำใบมีดทดแทนโดยมีค่าใช้จ่ายสูงถึง 10,000 ดอลลาร์ต่อตัว ในขณะเดียวกัน เนื้อสัตว์จะต้องถูกย้ายไปยังบริเวณที่มีการทำความเย็นเท่าที่ควร ปัจจุบัน การพิมพ์ 3D การเปลี่ยนใบมีดใช้เวลาเพียงไม่กี่วันและมีราคาเพียงเศษเสี้ยวของราคาใบมีดเหล็กใหม่ ซึ่งให้ประโยชน์อย่างมากต่อธุรกิจ การพิมพ์เกียร์ 3D ของโรงฟอกหนังบน Markforged X7™ ใน Onyx® เฟืองสองตัวที่พิมพ์บน Markforged X7™ ซึ่งจำเป็นต่อการทำงานของโรงฟอกหนังของ AMPC แนวโน้มในอนาคต Brian Armstrong กล่าวว่า “การค้นหาวิธีแก้ปัญหาสำหรับความท้าทายเหล่านี้ถือเป็นสิ่งสำคัญ แอปพลิเคชันทั้งหมดที่เราใช้เครื่องพิมพ์ 3D เป็นส่วนสำคัญของ The Casino Food Co-op สำหรับการบำรุงรักษาและการทำงานของอุปกรณ์ ซึ่งช่วยให้เราป้องกันการหยุดทำงานโดยไม่ได้วางแผนและปฏิบัติตามสัญญาการจัดหาของเรา” “เราไม่สามารถบรรลุเป้าหมายนี้ได้หากไม่ได้รับการสนับสนุนจาก Konica Minolta และ Markforged X7 ความรู้ของทีม Konica Minolta ทำให้เราได้รับการสนับสนุนมากมายตลอดเส้นทางในการสร้างโซลูชันที่ตรงกับความต้องการของเรา ความเป็นไปได้สำหรับการพิมพ์ 3D ในการแปรรูปเนื้อสัตว์นั้นไม่มีที่สิ้นสุด และเราหวังว่าจะได้เห็นว่าเราจะสามารถเปลี่ยนแปลงต่อไปด้วยการพิมพ์ 3D ไปสู่อนาคตได้อย่างไร” เขากล่าวสรุป “ความเป็นไปได้สำหรับการพิมพ์ 3D ในการแปรรูปเนื้อสัตว์นั้นไม่มีที่สิ้นสุด และเราหวังว่าจะได้เห็นว่าเราจะสามารถเปลี่ยนแปลงต่อไปด้วยการพิมพ์ 3D ไปสู่อนาคตได้อย่างไร” — เจ้าหน้าที่สนับสนุนโครงการ Brian Armstrong ของ Casino Food Co-op ดาวน์โหลดไฟล์ PDF ＞